鋁合金操作規(guī)程有哪些（7篇）

鋁合金操作規(guī)程有哪些

篇1

鋁合金雙角鋸床安全生產(chǎn)操作規(guī)程

一、設(shè)備準(zhǔn)備與檢查

1. 確保雙角鋸床已清潔，無(wú)殘留物，各部件完整無(wú)損。

2. 檢查鋸片是否鋒利，固定牢固，無(wú)松動(dòng)現(xiàn)象。

3. 查看液壓系統(tǒng)油位是否正常，無(wú)泄漏。

4. 檢測(cè)電氣線路連接是否安全，接地線良好。

二、操作流程

1. 啟動(dòng)鋸床前，確認(rèn)開(kāi)關(guān)處于關(guān)閉狀態(tài)。

2. 接通電源，啟動(dòng)液壓系統(tǒng)，待壓力穩(wěn)定后進(jìn)行下一步操作。

3. 調(diào)整鋸片至合適高度，根據(jù)材料厚度設(shè)定切割深度。

4. 將鋁合金材料平穩(wěn)放置于工作臺(tái)上，使用夾具固定。

5. 按下啟動(dòng)按鈕，緩慢推動(dòng)工作臺(tái)，保持勻速進(jìn)給。

6. 完成切割后，立即停止鋸床，等待其完全停轉(zhuǎn)后再進(jìn)行卸料。

三、安全措施

1. 操作人員應(yīng)佩戴防護(hù)眼鏡，防止金屬屑飛濺傷眼。

2. 工作時(shí)禁止佩戴寬松衣物，防止卷入機(jī)器。

3. 不得在鋸床運(yùn)行時(shí)進(jìn)行調(diào)整或清理工作。

4. 發(fā)現(xiàn)異常聲音或振動(dòng)，應(yīng)立即停機(jī)檢查，排除故障后再使用。

篇2

鑄造鋁合金熔煉、澆注操作規(guī)程

一、設(shè)備準(zhǔn)備

1. 確保熔煉爐處于良好工作狀態(tài)，無(wú)明顯損壞或故障。

2. 檢查氣體保護(hù)系統(tǒng)，保證氬氣供應(yīng)充足且純度符合標(biāo)準(zhǔn)。

3. 準(zhǔn)備好合金原料，包括鋁錠、合金元素及脫氧劑等。

二、熔煉過(guò)程

1. 將鋁錠放入熔煉爐，控制升溫速率，避免局部過(guò)熱。

2. 當(dāng)鋁錠基本熔化后，加入合金元素，按比例精確投放。

3. 在熔煉過(guò)程中，定期攪拌，確保合金成分均勻。

4. 使用光譜分析儀檢測(cè)熔液成分，確保符合產(chǎn)品要求。

三、脫氧與精煉

1. 加入脫氧劑，進(jìn)行充分?jǐn)嚢?，去除熔液中的氧氣?/p>

2. 進(jìn)行精煉處理，如浮渣去除，提高合金純度。

四、保溫與澆注

1. 保持熔液溫度在適宜范圍內(nèi)，防止過(guò)冷或過(guò)熱。

2. 準(zhǔn)備好模具，預(yù)熱至適當(dāng)溫度，降低冷卻速度。

3. 澆注時(shí)控制流速，避免飛濺，確保液態(tài)金屬平穩(wěn)流入模具。

五、冷卻與清理

1. 讓鑄件自然冷卻至室溫，切勿急冷。

2. 清理鑄件表面的砂粒和氧化皮，檢查質(zhì)量。

篇3

1. 材料準(zhǔn)備：確保選用合格的鋁合金材料，包括合金成分、規(guī)格和狀態(tài)符合設(shè)計(jì)要求。

2. 切割與下料：使用專(zhuān)用的切割設(shè)備進(jìn)行精確下料，保證尺寸精度。

3. 表面處理：對(duì)鋁合金表面進(jìn)行清理，去除氧化層、油污和雜質(zhì)。

4. 成形加工：通過(guò)沖壓、折彎、焊接等方式塑造鋁合金部件的形狀。

5. 熱處理：根據(jù)需要進(jìn)行固溶處理或時(shí)效硬化，改善鋁合金的力學(xué)性能。

6. 質(zhì)量檢驗(yàn)：對(duì)加工完成的鋁合金部件進(jìn)行全面的質(zhì)量檢查，確保其滿足使用要求。

篇4

鋁合金切割鋸安全操作規(guī)程

一、設(shè)備準(zhǔn)備與檢查

1. 確保切割鋸電源線無(wú)損壞，插座接地良好。

2. 檢查鋸片是否鋒利，固定是否牢固，防護(hù)罩是否完好。

3. 清理工作臺(tái)，確保無(wú)雜物。

二、操作前的個(gè)人防護(hù)

1. 戴好安全眼鏡，防止飛濺物傷害眼睛。

2. 穿戴合適的防護(hù)服，避免衣物卷入機(jī)器。

3. 使用防噪耳塞，降低噪音影響。

4. 確保手套符合安全規(guī)定，避免手部受傷。

三、操作步驟

1. 啟動(dòng)切割鋸前，確認(rèn)周?chē)鸁o(wú)人員靠近。

2. 慢慢啟動(dòng)鋸機(jī)，待轉(zhuǎn)速穩(wěn)定后再進(jìn)行切割。

3. 姿勢(shì)正確，保持穩(wěn)定，一手握緊工件，一手控制鋸機(jī)移動(dòng)。

4. 切割過(guò)程中，避免用力過(guò)猛，保持均勻速度。

5. 完成切割后，待鋸片完全停止轉(zhuǎn)動(dòng)再關(guān)閉電源。

四、廢棄物處理與設(shè)備保養(yǎng)

1. 將切割產(chǎn)生的廢棄物及時(shí)清理，防止滑倒事故。

2. 每次使用后檢查鋸片磨損情況，必要時(shí)更換。

3. 定期潤(rùn)滑保養(yǎng)設(shè)備，確保其良好運(yùn)行狀態(tài)。

五、應(yīng)急措施

1. 如遇突發(fā)情況，立即切斷電源，避免事故擴(kuò)大。

2. 若有人員受傷，立即啟動(dòng)應(yīng)急預(yù)案并撥打急救電話。

篇5

1. 檢查與準(zhǔn)備

2. 設(shè)備啟動(dòng)與運(yùn)行

3. 工作中監(jiān)控與調(diào)整

4. 緊急情況處理

5. 設(shè)備停機(jī)與保養(yǎng)

篇6

鋁及鋁合金鑄造安全操作規(guī)程涵蓋了多個(gè)關(guān)鍵環(huán)節(jié)，包括但不限于以下幾點(diǎn)：

1. 工作前準(zhǔn)備：確保設(shè)備完好，個(gè)人防護(hù)裝備齊全，了解鑄造工藝流程。

2. 材料處理：正確搬運(yùn)、儲(chǔ)存和熔煉鋁及鋁合金材料，防止意外發(fā)生。

3. 熔煉過(guò)程：遵循安全操作程序，監(jiān)控熔煉溫度，避免過(guò)熱引發(fā)事故。

4. 澆注作業(yè)：執(zhí)行精確的澆注技巧，避免飛濺和泄漏。

5. 冷卻與清理：控制冷卻速度，安全處理余熱和殘?jiān)?

6. 應(yīng)急響應(yīng)：制定并執(zhí)行應(yīng)急預(yù)案，應(yīng)對(duì)可能出現(xiàn)的緊急情況。

篇7

鋁合金角碼切割鋸安全操作規(guī)程主要包括以下關(guān)鍵環(huán)節(jié)：

1. 設(shè)備檢查：確保鋸片完好無(wú)損，緊固件牢固，電源線無(wú)破損。

2. 工件準(zhǔn)備：正確測(cè)量和標(biāo)記角碼，確保切割位置準(zhǔn)確無(wú)誤。

3. 安全防護(hù)：佩戴適當(dāng)?shù)膫€(gè)人防護(hù)裝備，如護(hù)目鏡、手套和耳塞。

4. 操作流程：遵循正確的啟動(dòng)、切割和停機(jī)步驟。

5. 應(yīng)急措施：熟悉緊急停止按鈕的位置和使用方法。

鑄造鋁合金熔煉、澆注操作規(guī)程范文

1? 鋁合金的熔化

1.1 坩堝、錠模及熔煉工具的準(zhǔn)備

1.1.1 石墨坩堝的準(zhǔn)備：

1.1.1.1 根據(jù)熔化量的多少選用容量適當(dāng)?shù)嫩釄澹?/p>

1.1.1.2 新坩堝使用前，應(yīng)由室溫緩慢升溫至900℃進(jìn)行焙燒，以去除坩堝的水分并防止炸裂；

1.1.1.3 舊坩堝（注意同一個(gè)坩堝不能用于熔化不同牌號(hào)的合金）使用前應(yīng)檢查是否損壞，清除表面熔渣和其它臟物，裝料前預(yù)熱到250~300℃。

1.1.2 鐵質(zhì)坩堝一般采用球鐵坩堝，也可用鑄鋼（或鋼板焊接）坩堝。為提高坩堝使用壽命，其外表面可進(jìn)行液體滲鋁處理。

1.1.3 坩堝、錠模及熔煉工具，使用前應(yīng)將殘余的金屬、氧化皮等雜物清除干凈。

1.1.4 新坩堝及有銹蝕污物的舊坩堝，使用前應(yīng)吹砂或用其它方法清除干凈，并加熱到700～800℃，保溫2～4小時(shí)，以除去坩堝吸附的水分及其它化學(xué)物質(zhì)。

1.1.5 鋁鎂系合金的熔煉工具，使用前應(yīng)在光鹵石等溶劑中洗滌干凈。

1.1.6 坩堝、錠模、熔煉工具使用前應(yīng)涂防護(hù)涂料。搪襯的保溫坩堝重復(fù)使用時(shí)，可不涂防護(hù)涂料。

1.1.6.1 涂料成分可按表1中的規(guī)定：

表1? 坩堝和工具用涂料

1.1.6.2 涂料的配制：涂料成分中的所有固體組元，配制前應(yīng)磨碎，并經(jīng)過(guò)100～140目過(guò)篩，然后混合均勻。使用時(shí)，先將水玻璃倒入80～100℃的熱水中攪拌均勻，加入固體組元后再攪拌均勻，冷卻后備用。配好后的涂料停放時(shí)間一般不超過(guò)8小時(shí)。

1.1.6.3 將坩堝、錠模、熔煉工具預(yù)熱到180～250℃，涂以防腐涂料。

1.1.7 用于保溫的碳素鋼板焊接坩堝，其內(nèi)表應(yīng)用耐火材料搪襯。耐火材料可按表2中的規(guī)定：

表2? 耐火材料成分配比

1.2 原材料

1.2.1 配制鋁合金所用的金屬材料應(yīng)符合qb004《原材料技術(shù)條件及驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn) >;標(biāo)準(zhǔn)》中的規(guī)定。

1.2.2 配制涂料、搪襯、精煉用劑所用的輔助材料也應(yīng)符合qb004中的規(guī)定。

1.3 中間合金的配制：鋁基中間合金的配制工藝及配料系數(shù)見(jiàn)表3及表4：

表3? 常用中間合金的配制工藝參數(shù)

表4 常用中間合金的配料系數(shù)

1.3.1 鋁銅中間合金熔煉工藝：

1.3.1.1 將配制好的爐料充分預(yù)熱；

1.3.1.2將10~15%的鋁及全部銅裝爐，隨著銅的熔化，分批將剩余鋁錠加入熔爐，并充分?jǐn)嚢?，至全部熔化?/p>

1.3.1.3 在700℃左右加入精煉劑（用量按各種精煉劑使用要求配加，如使用awj-3精煉劑，加入量為0.5~0.8%）進(jìn)行除氣精煉處理，扒渣后澆錠（錠厚≤25mm）。

1.3.2 鋁錳中間合金熔煉工藝：

1.3.2.1 將配制好的爐料充分預(yù)熱；

1.3.2.2 在石墨坩堝內(nèi)將75%左右的鋁錠熔化，并過(guò)熱到900~1000℃；

1.3.2.3 分批加入錳，每加入一批后，以石墨棒充分?jǐn)嚢?，待熔化后，加入下一批，最后加入余下的鋁；

1.3.2.4 熔化完后，在850℃左右加入精煉劑（用量按要求進(jìn)行配加，如awj-3精煉劑加入量為0.5~0.8%）除氣精煉處理后靜置5~10分鐘澆錠。為防止錳的偏析，澆錠前要充分?jǐn)嚢?，并?yīng)盡快澆注完畢（錠厚≤25mm）。

1.4 鋁合金的配制

配制鋁合金采用金屬錠、中間合金及回爐料，也可使用各種牌號(hào)的預(yù)制合金錠。

1.4.1 裝料前必須去除爐料表面上的銹跡、泥砂等污物。

1.4.2 回爐料分為三級(jí)：

表5? 回爐料的分級(jí)、應(yīng)用及最大回用量

注：（1）當(dāng)鑄件有特殊要求時(shí)（如針孔度等），回爐料的用量應(yīng)酌情減少，如氣缸鑄件應(yīng)低于40%；

（2）當(dāng)各級(jí)回爐料搭配使用時(shí)，回爐料的總量≤80%，其中，三級(jí)回爐料≤10%，二級(jí)回爐料≤50%。

（3）回爐料應(yīng)按牌號(hào)分開(kāi)堆放，成分不清的需經(jīng)重熔后分析成分方可用于配料。

1.4.3 爐料計(jì)算：

1.4.3.1 元素含量計(jì)算法，按表6舉例說(shuō)明：

表6? 爐料的計(jì)算程序?qū)嵗ㄒ唬?/p>

1.4.3.2 爐料配比系數(shù)法：按表7舉說(shuō)明：

表7? 爐料的計(jì)算程序?qū)嵗?/p>

注：zl107的計(jì)算程序與此相同，計(jì)算過(guò)程略。zl104和zl107的配料系數(shù)列于下表：

表8? 常用鋁合金的爐料配制系數(shù)

注：上表中所列各種爐料必須符合qb004-2003《原材料技術(shù)條件及驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)》的相應(yīng)規(guī)定，否則，不能使用本表系數(shù)。此外，實(shí)際配料時(shí)，應(yīng)逐一填寫(xiě)配料原始記錄，以便復(fù)查核實(shí)。

表9??? 鋁合金熔煉時(shí)元素的燒損量

1.4.4 爐料加入先后原則：

1.4.4.1 當(dāng)用鋁錠和中間合金熔化時(shí)，首先裝入鋁錠，然后加入中間合金；

1.4.4.2 當(dāng)用預(yù)制合金錠進(jìn)行熔煉時(shí)，首先裝入預(yù)制合金錠，然后補(bǔ)加所需的鋁和中間合金；

1.4.4.3 當(dāng)爐料為回爐料和鋁錠組成時(shí)，首先加入爐料中最多的那一部分；

1.4.4.4 當(dāng)熔爐容量足以同時(shí)裝入幾種爐料時(shí)，則應(yīng)首先裝入熔點(diǎn)相近的成分；

1.4.4.5 容易燒損和低熔點(diǎn)的爐料，如鎂和鋅，應(yīng)在最后加入；

1.4.4.6 在連續(xù)熔化時(shí)坩堝內(nèi)應(yīng)剩余一部分鋁液以加速下一爐的熔化；

1.4.4.7 采用覆蓋劑時(shí)，應(yīng)在爐料開(kāi)始熔化時(shí)就加入熔劑。

1.4.5 爐料全部熔化后，進(jìn)行攪拌使成分均勻，然后調(diào)溫到除氣工藝所需的溫度。

1.5 合金的除氣或精煉處理

1.5.1 除氣劑準(zhǔn)備：

1.5.1.1 使用六氯乙烷時(shí)，應(yīng)將其壓成圓餅（ф66×40，比重1.8g/cm3）,每塊重約200g,存放干燥器內(nèi)備用。

1.5.1.2 使用六氯乙烷加載體時(shí)，載體材料（氟硅酸鈉或二氧化鈦）應(yīng)進(jìn)行脫水處理；氟硅酸鈉于200～250℃烘烤12～24小時(shí)，二氧化鈦于300～400℃烘烤3～4小時(shí)，然后按表10中的比例混合后壓成圓餅放在干燥箱內(nèi)備用。

1.5.2 除氣處理：用鐘罩將除氣劑壓入距坩堝底100mm，沿坩堝直徑1/3處（距坩堝壁）的圓周勻速移動(dòng)，為不使鋁液大量噴濺，除氣劑可分2～3次加入。除氣結(jié)束后靜置、除渣。

1.5.3 除氣效果檢驗(yàn)：分爐前和爐后檢驗(yàn)

1.5.3.1 爐前檢驗(yàn)：用勺取約半勺合金液，用干凈鐵片刮去表面氧化物和渣，露出鏡面樣液面，冷卻后如有氣泡析出，則除氣效果差，反之則效果好。

1.5.3.2 爐后檢驗(yàn)，試樣經(jīng)腐蝕后看到針孔的大小和多少。

1.5.4 除氣劑的工藝參數(shù)見(jiàn)表10：

表中規(guī)定的精煉劑用量?jī)H作為計(jì)算每爐使用量的依據(jù)，不作為工藝參數(shù)控制。當(dāng)出現(xiàn)操作不當(dāng)造成額外損耗、爐料含雜質(zhì)（如渣、泥砂等）過(guò)多等原因，導(dǎo)致?tīng)t前檢驗(yàn)除氣效果差時(shí)，應(yīng)考慮增加使用量，直到爐前檢驗(yàn)合格為止。

精煉溫度（精煉處理時(shí)鋁液的溫度）的選擇也應(yīng)根據(jù)條件（如環(huán)境、設(shè)備因素等）的變化作隨機(jī)調(diào)整，以最終爐前檢驗(yàn)的效果來(lái)驗(yàn)證，應(yīng)作為工藝參數(shù)控制并予以記錄。

表10? 常用精煉（除氣）工藝參數(shù)

注：除氣劑以六氯烷及六氯烷加載體的效果最好。當(dāng)采用其它精煉劑時(shí)，應(yīng)按其產(chǎn)品使用說(shuō)明書(shū)要求進(jìn)行驗(yàn)證合格，出具操作工藝后，方可使用。

1.6 合金的變質(zhì)和孕育處理：

1.6.1變質(zhì)處理是為了細(xì)化鋁硅合金中的共晶硅，孕育處理是為了細(xì)化鋁合金中的初生相。

1.6.2 常用鈉鹽變質(zhì)劑按表11的成分要求混合均勻，裝入料盤(pán)攤平，厚度不超過(guò)50㎜，于300～400℃烘烤3～5小時(shí)，然后破碎。30～40目過(guò)篩，放入干燥器內(nèi)備用。

1.6.3 變質(zhì)劑的準(zhǔn)備、用量、處理時(shí)間等作為操作處理時(shí)的參考，以最終爐前檢驗(yàn)的效果來(lái)合理選擇，不作為工藝參數(shù)控制和記錄，精煉劑的處理溫度和效果應(yīng)予以驗(yàn)證和記錄。

表11? 常用變質(zhì)劑使用工藝參數(shù)

1.6.3 合金經(jīng)變質(zhì)后,調(diào)整到澆注溫度進(jìn)行澆注。

1.7 采用其它變質(zhì)劑時(shí)，應(yīng)按其使用說(shuō)明書(shū)要求進(jìn)行驗(yàn)證合格后方可使用。

1.8 常用鋁合金熔煉工藝舉例如下表：

表12? 常用鋁合金熔煉工藝舉例

2? 鋁合金的澆注

2.1 澆注前的準(zhǔn)備工作：

2.1.1 工具的準(zhǔn)備：所有工具應(yīng)經(jīng)過(guò)清理、預(yù)熱、涂料，使用前應(yīng)再次預(yù)熱。

2.1.2 檢查開(kāi)模機(jī)構(gòu)各部分是否完好，各運(yùn)動(dòng)部分應(yīng)加油潤(rùn)滑。如導(dǎo)軌、導(dǎo)桿、螺桿、螺母、軸承等。保證開(kāi)型、合型靈活。

2.1.3 金屬型的預(yù)熱：金屬型預(yù)熱前應(yīng)仔細(xì)清除原來(lái)的涂料，去除部位為型腔、鐵芯和分型面。澆冒口和冒口頸可不去除。

2.1.3.1 預(yù)熱時(shí)要不斷移動(dòng)噴槍?zhuān)剐颓皇軣峋鶆?。?yán)禁將噴槍擱置不動(dòng)，使局部嚴(yán)重過(guò)熱。

2.1.3.2 需要溫度高的地方，如冒口部位，要多加熱，使該部分溫度高于型腔溫度。

2.1.3.3 必要時(shí)，要預(yù)熱金屬型的背面，使金屬型變形小。

2.1.4 金屬型的涂料：

2.1.4.1 涂料成分配比：根據(jù)金屬型的特點(diǎn)，按表13選取涂料：

表13? 金屬型涂料成分配比

2.1.4.2 涂料的配制：涂料中的所有固體組元，配制前應(yīng)磨碎，并經(jīng)過(guò)100～140目過(guò)篩（經(jīng)檢合格，未成團(tuán)的組元可直接用于配制），然后混合均勻。使用時(shí)，先將水玻璃倒入80～100℃的熱水中攪拌均勻，加入固體組元后再攪拌均勻，冷卻后備用。配好的涂料停放時(shí)間一般不超過(guò)8小時(shí)。

2.1.4.3 涂料操作：

1）涂料可以用噴刷，要求均勻、表面光潔；

2）為利于補(bǔ)縮，遠(yuǎn)離冒口的部位涂薄些，而靠近冒口處涂厚些。必要時(shí)在產(chǎn)生縮孔的部位將涂料去除掉；

3）冒口用涂膏刮上一層2～3㎜厚的涂料，以提高冒口的補(bǔ)縮能力。

2.1.5 除去分型面及各配合面的涂料。

2.1.6 對(duì)大金屬型，在涂料后還需再次預(yù)熱。

2.1.7 下好泥芯，吹凈型腔，并合嚴(yán)金屬型。

2.2 澆注操作：

2.2.1 金屬型合嚴(yán)后，應(yīng)盡快澆注，避免其降溫。

2.2.2 澆包自坩堝中舀取金屬液時(shí)，先用包底撥開(kāi)液面上的氧化皮或熔劑層，緩慢地用包口舀取合金液。在澆包接近金屬型澆口時(shí)，應(yīng)用熱鐵片或干木塊將包嘴處的氧化皮或渣撥開(kāi)，讓干凈的金屬液進(jìn)入澆口杯。

2.2.3 澆注溫度的高低，要根據(jù)具體情況來(lái)決定，總的原則是保證鑄件成型的前提下，澆注溫度越低越好。常用鋁合金澆注溫度見(jiàn)表12。

2.2.4 澆注時(shí)，開(kāi)始瞬間應(yīng)略慢，防止金屬液溢出澆口杯和嚴(yán)重沖擊型腔，緊接著應(yīng)加快澆注速度，使?jié)部诒錆M，做到平穩(wěn)而不中斷液流。

2.2.5 澆注快慢尚須視不同金屬型而變化，操作者應(yīng)積累經(jīng)驗(yàn)，以便做到不冷隔、排氣順暢及不沖壞型芯。

2.2.6 澆包中的合金液應(yīng)正好為鑄件所需用量，如有剩余，應(yīng)澆入錠模中，禁止將剩余金屬液返回坩堝中。

2.2.7 澆注完畢，根據(jù)不同鑄件，即時(shí)開(kāi)模，做到不因開(kāi)模過(guò)早損壞鑄件，也不因過(guò)遲而產(chǎn)生脫模困難。

2.2.8 取出鑄件后，觀察鑄件是否合格，若有缺陷，應(yīng)采取措施解決，直至合格為止。

2.3 澆注安全：

2.3.1 工作場(chǎng)地應(yīng)平坦、整潔，道路暢通，場(chǎng)地上不得有積水，車(chē)間應(yīng)有良好的通風(fēng)措施。

2.3.2 搬運(yùn)金屬型、澆注和取出鑄件都應(yīng)細(xì)心操作，防止碰傷和燙傷。

2.3.3 澆包中鋁液不宜太滿。

2.3.4 金屬液溢出型外時(shí)，應(yīng)放干砂，以防爆炸傷人。

3? 相關(guān)文件

3.1? qb004-2003《原材料技術(shù)條件及驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)》

4? 相關(guān)記錄

4.1 《爐料配制原始記錄表》2010-002-01

4.2 《熔煉、澆注原始記錄表》2010-002-02