dq—150惰氣發(fā)生裝置安全操作規(guī)程目的和意義
篇1
本規(guī)程旨在確保dq-150惰氣發(fā)生裝置的安全操作，預防因誤操作導致的設備損壞、人身傷害及環(huán)境污染。通過規(guī)范的操作流程，提高設備的使用壽命，降低維護成本，同時保障作業(yè)人員的生命安全，維持生產活動的穩(wěn)定進行。
篇2
dq-500型惰氣發(fā)生裝置的主要目的是為生產環(huán)境提供穩(wěn)定的惰性氣體供應，確保作業(yè)區(qū)域內的氧氣濃度維持在安全水平，防止因氧氣濃度過高引發(fā)的火災、爆炸等事故。它的使用有助于提高生產安全，降低風險，保障人員生命安全和企業(yè)財產不受損失。
篇3
dq-500型惰氣發(fā)生裝置的使用旨在提高工業(yè)生產安全性，通過提供穩(wěn)定的惰性氣體環(huán)境，降低火災爆炸風險，保護工作人員和設備安全。精確的氣體流量控制也有助于提高生產效率和產品質量。
dq—150惰氣發(fā)生裝置安全操作規(guī)程范文
1. 該裝置應安裝在井下(或地面)具有電源和水源、頂板完好、供風量大于150米3/分、斷面大于4米2、直線長度大于15 米的入風側巷道中。其工作場所應有獨立的通風系統(tǒng)或采用局部通風機供風(回風側應留有排風孔),風流瓦斯?jié)舛刃∮?.5%,并應備有3~5個8公斤的干粉滅火器。
2. 供水網路的能力必須大于15 米3/小時,潛水泵嚴禁放在有淤泥及臟物水池中,以防堵塞水泵吸水口,至裝置入口處的供水壓力不得小于0.12 兆帕。
3. 機組定員為7人,其中正副司機各1人、供油工2 人、機組巡視工2 人、機動工1人。機組人員必須經過專門技術培訓,并在考試合格后方準上崗操作。操作時應佩戴氧氣呼吸器及個人防護器具。
4. 井下安裝時,應根據火區(qū)情況,在裝置煙道出口處營建嚴密的密閉墻。
5. 整機的安裝順序為后退式,即按煙道→放空門→噴水降溫段→水套→燃燒室→導流段→通風機ⅰ→通風機ⅱ→連接水路和油路的順序安裝。整機的安裝軸線向出口端傾角為5°的流水坡度。
6. 各類設備儀表的電源、訊號輸入輸出等插接件,均需按規(guī)定標牌及極性插接,不得有誤,電動機及監(jiān)控臺要接地。
7. 在安裝和運轉過程中,應設專人經常檢查風流中的瓦斯?jié)舛?如發(fā)現超限,應立即停機處理。
8. 監(jiān)控臺應安放在距裝置’ 米以外無淋水的地點。油桶莊放在距裝置10 米以遠的安全地點。
9. 首次開機前,應檢查通風機、水泵及油泵轉向,打開控油閥門,在不接噴油嘴的情況下,開油泵運轉15~20 秒鐘,使油泵及油管充滿油、排除氣泡,再將油管分別連接到燃油噴嘴和啟動點火嘴上,按點火電鈕,如點火器發(fā)出“啪啪”的打火響聲,即表示點火系統(tǒng)正常,然后將控油閥門關閉。
10. 啟動時,先開動通風機ⅰ,給水。待水套出水后,將控油閥柄旋180°,雙手同時按點火器電鈕及油泵啟動電鈕,在15 秒鐘內點燃燃油(15 秒鐘內要一直按點火電鈕),如果15 秒鐘內點不著火,應停轉油泵1~2 分鐘(不停通風機),然后再重新操作,直至點著為止。點燃后立即開動通風機ⅱ、開大控油閥門,即完成整個開機順序。
操作中,嚴禁“先給油,后點火,再開通風機”,以免發(fā)生油氣爆炸事故。
11. 在正常注惰氣過程中,要指定專人觀察油壓表(不得小于1.5 兆帕)和設備運轉情況,發(fā)現異常應及時處理。
12. 機組巡視人員,應注意供水壓力(表壓)不得小于0.12 兆帕,煙道及機體表面溫度不大于150℃。
13.停機順序應為:先停油泵、通風機(ⅰ+ⅱ),關閉中間封閉門,以免向火區(qū)漏風,繼續(xù)給水2~3 分鐘后再停水泵。
14. 發(fā)現機體外表超溫過熱時,需注意觀察供水壓力,若表壓未達到規(guī)定值,則應立即停機處理(如檢查水泵吸水口、噴水嘴、水濾是否堵塞,水管破裂等)。
15. 點不著火時有兩種情況(1)由于火花塞積炭或導線接觸不良、點火線圈受潮等所致,應排除故障或更換線圈直至點著火為止;(2)由于供油量過大或風速過高而點不著火,控制適當時即可點著。
16. 在操作過程中發(fā)現瓦斯超過規(guī)定值時,應立即按順序停機。
17. 在氣溫和燃油溫度較低時,啟動點火困難,應先按幾次點火按鈕,用電火花將點火噴嘴預熱后即可點著。
18. 在搬運設備過程中應避免碰撞,以防薄壁殼體損壞,監(jiān)控臺要輕放避免劇烈震動。
19. 每次使用后,所有部件都要擦拭干凈,清除工作噴嘴和啟動噴嘴的積炭,以及噴水嘴堵塞物等。所有的管路接頭都必須加堵蓋。
20. 定期檢查監(jiān)控臺和點火系統(tǒng),避免點火裝置受潮影響點火。
21. 每月試運轉! 次,發(fā)現問題應及時處理,使設備始終處于完好狀態(tài),并將試檢結果記錄在機組的技術檔案中。
