中間包操作規(guī)程目的和意義
篇1
中間包管理與拉鋼工的操作規(guī)程旨在：
1. 提升生產(chǎn)效率：通過精確控制中間包狀態(tài)和拉坯速度，減少停機(jī)時(shí)間，提高生產(chǎn)線的連續(xù)性和穩(wěn)定性。
2. 保障產(chǎn)品質(zhì)量：通過對(duì)鋼坯質(zhì)量的嚴(yán)格監(jiān)控，確保產(chǎn)出的產(chǎn)品滿足客戶要求，提升企業(yè)信譽(yù)。
3. 安全生產(chǎn)：遵循規(guī)程操作，降低設(shè)備故障和人身事故的風(fēng)險(xiǎn)，保障員工安全和企業(yè)的持續(xù)運(yùn)營。
篇2
中間包拉鋼工的工作直接關(guān)乎鋼鐵產(chǎn)品的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。通過精確控制拉鋼過程，可以減少鑄坯缺陷，提高鋼材的均勻性和一致性。此外，良好的設(shè)備管理和安全生產(chǎn)措施能保障員工的生命安全，降低生產(chǎn)成本，增強(qiáng)企業(yè)的競爭力。通過有效的溝通，能優(yōu)化整個(gè)生產(chǎn)線的協(xié)調(diào)性，提升整體生產(chǎn)效率。
篇3
本規(guī)程旨在確保中間包烘烤工作的安全進(jìn)行，防止因操作不當(dāng)引發(fā)的事故，保護(hù)員工的生命安全，同時(shí)也保證了中間包的預(yù)熱效果，提升煉鋼過程的穩(wěn)定性和產(chǎn)品質(zhì)量。通過規(guī)范操作，可以減少能源浪費(fèi)，提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，為公司的持續(xù)發(fā)展打下堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。
篇4
中間包烘烤的主要目的是去除中間包內(nèi)的水分，提高其熱效率，防止在澆注過程中產(chǎn)生水汽引起爆炸。烘烤也有助于預(yù)熱中間包，減少與鋼液接觸時(shí)的溫差，保證鋼液質(zhì)量。此規(guī)程旨在確保烘烤過程的安全，防止設(shè)備損壞和人員受傷，確保生產(chǎn)流程的順利進(jìn)行。
篇5
中間包是鋼鐵冶煉過程中重要的熱工設(shè)備，其修砌工作旨在確保：
1. 提升熱效率：良好的隔熱層能減少熱量損失，提高生產(chǎn)效率。
2. 延長使用壽命：高質(zhì)量的修砌可防止侵蝕，延長中間包的使用周期。
3. 確保產(chǎn)品質(zhì)量：穩(wěn)定的內(nèi)壁條件有助于維持鋼液的純凈度。
篇6
中間包操作規(guī)程旨在保障鋼鐵生產(chǎn)流程的順暢與高效，其重要性體現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：
1. 保證質(zhì)量：通過中間包的凈化處理，提高鋼水純凈度，從而提升最終鋼材的質(zhì)量。
2. 提升效率：有效控制鋼水溫度和液面，減少等待時(shí)間，提高生產(chǎn)效率。
3. 安全生產(chǎn)：規(guī)范操作能降低鋼水濺出、泄漏等事故風(fēng)險(xiǎn)，保障工人安全。
4. 節(jié)能環(huán)保：合理使用能源，減少熱損失，符合綠色生產(chǎn)理念。
中間包、拉鋼工崗位職責(zé)及操作規(guī)程范文
（一）崗位職責(zé)
1、負(fù)責(zé)中間罐的檢查及烘烤，負(fù)責(zé)中間罐烘烤裝置的使用和安全。
2、負(fù)責(zé)中間罐車、結(jié)晶器、振動(dòng)機(jī)構(gòu)的檢查。
3、負(fù)責(zé)中間罐澆鋼所需材料及工具的準(zhǔn)備。
4、負(fù)責(zé)對(duì)懸掛式控制箱的檢查。
5、負(fù)責(zé)澆注過程結(jié)晶器內(nèi)液面控制，保護(hù)渣加入，撈渣工作。
6、負(fù)責(zé)工作場所衛(wèi)生的清掃。
b、操作規(guī)程
（二）中間包車操作規(guī)程
1、開車前，檢查車體各部位防護(hù)裝置是否齊全，升降機(jī)構(gòu)、行走機(jī)構(gòu)有無異常，導(dǎo)軌通路有無障礙物，確認(rèn)無誤后方可開車。
2、搭載中間包時(shí)要求中間包車行至預(yù)熱位，預(yù)熱站的擺臂升起70度以上。中間包車升降梁降至低位。
3、天車借助于中間包吊具吊掛整備好的中間包，行至中間包車上方，對(duì)中好位置慢慢下放，距升降梁的稱重裝置尚有100mm左右時(shí)停止下放，使升降梁上升慢慢搭載中間包，吊鉤與吊具摘離。嚴(yán)禁直接將中間包座在中間包車上。
4、中間包車升降上升至預(yù)熱高度，安裝好浸入式水口，將中間包預(yù)熱至1000~1100度等待開澆。（絕熱板800度以上）
5、準(zhǔn)備開澆時(shí)，預(yù)熱好的中間包上升至高位（浸入式水口下端比結(jié)晶器蓋板約高195mm）準(zhǔn)備開車。
6、開車事先啟動(dòng)操作箱快速行走按鈕，離澆注位1米左右時(shí)停下，用慢速行走至澆注位準(zhǔn)確停車，下降至浸入式水口與結(jié)晶器頂面基本平齊，對(duì)中水口，然后下降升降梁使浸入式水口下端距結(jié)晶器銅板上表面208mm左右。
7、澆注結(jié)束時(shí)中包升降梁升至高位，將車開走。提升中間包前必須先提升大包轉(zhuǎn)臺(tái)。
8、中間包更換時(shí)，舊包停止到新包開澆要<1min。
拉鋼崗位操作規(guī)程
1、拉鋼前，拉鋼工應(yīng)該把生產(chǎn)用的壓把、氧管等工具準(zhǔn)備齊全，放在易于去而不容易絆倒人的地方。
2、安裝塞桿時(shí)，夾頭與螺桿螺母必須擰緊，塞桿與機(jī)架橫梁不得有相對(duì)擺動(dòng)。
3、確認(rèn)水、電、風(fēng)、氣、液壓系統(tǒng)及所有計(jì)量顯示儀表、指示燈顯示正常。
4、檢查結(jié)晶器有無劃痕凹坑,其深度>;2mm的結(jié)晶器應(yīng)該更換。確認(rèn)結(jié)晶器倒錐度符合要求，四角縫隙不得超過0.3mm。
5、結(jié)晶器應(yīng)進(jìn)行試水檢查，出現(xiàn)滲漏水應(yīng)更換。
6、當(dāng)各操作室檢查無誤時(shí)，通知將引錠桿送至64#輥處，電動(dòng)將引錠桿送入結(jié)晶器內(nèi)離銅板表面550mm處。
7、結(jié)晶器密封操作時(shí)，用石棉繩緊密填封引錠頭與結(jié)晶器之間的縫隙，橫豎各浦一層6×30×80mm的鋼板條，上面撒上一層鐵砂，最上面放少量鋁條或鋁粒。
8、在塞桿周圍加入5kg左右的硅鈣粉發(fā)熱劑，在中間包內(nèi)事先加入2-4袋炭化稻殼。
9、大包開澆后，將操作箱拉到便于操作的位置，通知主控室將指令打到澆注位，當(dāng)中間包液面超過300mm時(shí)中間包開澆。
10、打開水口，全開、全閉2-3次沖刷水口后，結(jié)晶器此時(shí)液位已達(dá)20%以上時(shí)，水口開啟度轉(zhuǎn)入正常開啟度（全開的70-80%）。
11、開啟失敗時(shí)，移開浸入式水口，用氧氣從下部燒開水口，一旦燒開等流下的鋼水充分加熱水口后，關(guān)閉水口連結(jié)浸入試水口。
12、開澆時(shí)要平穩(wěn)，當(dāng)結(jié)晶器液面高于浸入水口出鋼口時(shí)立即投放保護(hù)渣。
13、浸入水口插入冷結(jié)晶器內(nèi)到出鋼時(shí)間<1min。
14、先投放起步渣（低溫保護(hù)渣），以求很快得到8-10mm厚的液渣層，然后投放正常保護(hù)渣，加保護(hù)渣要掌握少加、勤加、勻加的原則。
15、結(jié)晶器內(nèi)液面接近彎月面液位（據(jù)結(jié)晶器上口100mm）時(shí)立即開鑄機(jī)，鑄機(jī)按事先選定的鑄速和設(shè)置的加速模式進(jìn)入正常鑄造狀態(tài)。（一般起步拉速為0.3/mm，提拉速時(shí)不超過0.15mm）
16、鑄速穩(wěn)定后，拉鋼工調(diào)節(jié)塞棒開啟度控制液面平衡于彎月面液位。
17、拉速盡量穩(wěn)定，掌握高溫慢拉，低溫快拉的原則。
18、中包鋼液面快澆完時(shí)，鑄機(jī)降速緩行，中間包液面在650mm左右時(shí)，關(guān)閉塞棒，開走中間包車，把結(jié)晶器內(nèi)渣子迅速撈出，投入冷鐵，噴灑冷水，鐵棍攪拌等形式進(jìn)行封口操作。
19、封口結(jié)束后，鑄機(jī)進(jìn)入拉尾坯模式，鑄造結(jié)束。
20、澆注結(jié)速后，將護(hù)板上的廢鋼、廢物清理干凈，并指揮天車將中間包吊至修包場地。
