熔鑄生產(chǎn)安全操作規(guī)程

有哪些

熔鑄生產(chǎn)安全操作規(guī)程

熔鑄生產(chǎn)是工業(yè)制造中的重要環(huán)節(jié)，涉及高溫作業(yè)、金屬液態(tài)處理等多個復雜步驟。為了確保生產(chǎn)過程的安全、高效，制定以下安全操作規(guī)程：

1. 設備檢查與準備：

- 在開始工作前，務必對熔爐、鑄造設備進行全面檢查，確保其功能正常，無損壞或異?，F(xiàn)象。

- 檢查防護設施，如防火毯、滅火器等是否完備，處于良好狀態(tài)。

2. 個人防護裝備：

- 工作人員必須穿戴專用的防護服、防熱手套、安全眼鏡和防護鞋，防止高溫傷害。

- 必須佩戴聽力保護設備，以防噪音損傷聽力。

3. 加料與熔化：

- 金屬原料應有序添加，避免產(chǎn)生火花，嚴格遵守熔爐的最大裝載量。

- 熔化過程中，操作員應保持一定距離，避免直接接觸高溫金屬液體。

4. 澆注操作：

- 澆注前，確認模具預熱充分，避免冷凝導致的裂紋。

- 使用專用工具進行澆注，嚴禁徒手操作，以防燙傷。

5. 安全監(jiān)控：

- 定期監(jiān)測熔鑄區(qū)的溫度和氣體排放，防止過熱或有害氣體泄漏。

- 工作期間，確保至少兩人在場，以便互相協(xié)助和應對緊急情況。

6. 應急處理：

- 遇到火源失控，立即啟動應急預案，關閉電源，使用滅火器撲救。

- 若有人員受傷，立即進行急救，并撥打急救電話。

7. 清理與維護：

- 工作結(jié)束后，清理現(xiàn)場，確保無遺留的金屬碎片或熔渣。

- 定期保養(yǎng)設備，及時更換磨損部件，保證設備運行良好。

目的和意義

熔鑄生產(chǎn)安全操作規(guī)程的設立旨在降低事故風險，保障員工的生命安全，同時提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。通過規(guī)范化的操作流程，可以減少設備故障，避免因人為失誤造成的損失，確保企業(yè)的穩(wěn)定運營。

注意事項

1. 不得擅自修改或忽視安全規(guī)程，任何操作變動需經(jīng)過審批。

2. 培訓員工掌握應急處理知識，定期進行安全演練，增強應對突發(fā)狀況的能力。

3. 對新入職員工進行詳細的安全教育，確保他們了解并能遵守這些規(guī)程。

4. 工作現(xiàn)場應保持整潔，避免雜物堆積引發(fā)安全事故。

5. 遵守環(huán)保法規(guī)，妥善處理廢棄物，避免環(huán)境污染。

通過嚴格執(zhí)行這些熔鑄生產(chǎn)安全操作規(guī)程，我們能夠營造一個安全、有序的工作環(huán)境，為企業(yè)的持續(xù)發(fā)展打下堅實基礎。

熔鑄生產(chǎn)安全操作規(guī)程范文

熔鑄生產(chǎn)安全操作規(guī)程

一、目的

對熔鑄生產(chǎn)過程中各工序的操作技術(shù)作出規(guī)范性規(guī)定,指導現(xiàn)場作業(yè)人員的操作行為,以確保鑄造鋁棒的質(zhì)量和安全生產(chǎn)。

二、適用范圍

本規(guī)程適用于####鋁廠有限公司熔鑄車間鋁合金鑄棒生產(chǎn)過程的安全與操作指導。

三、執(zhí)行與監(jiān)督

2.1車間主任負責指導和監(jiān)督車間員工按本規(guī)程的規(guī)定操作。

2.2各崗位員工應嚴格按本規(guī)程的規(guī)定進行生產(chǎn)作業(yè)。

四、熔煉操作規(guī)程

4.1烘爐

4.1.1新建或大修后的熔煉爐必須經(jīng)過嚴格的烘爐才能投入使用。

4.1.2長期(一個月以上)停爐的熔煉爐啟用前,按開2/3爐門升溫到150℃烘爐8小時,關爐門升溫到700℃烘爐10小時后,再開始加料熔煉。

4.1.3停爐時間24小時以上至一個月以內(nèi)的爐子,開爐前,需要升溫到250-300℃保溫3小時進行烘爐,即可加料開始熔煉。

4.2洗爐

4.2.1新爐、大修、中修后的熔煉爐,以及改變?nèi)蹮捄辖鹋铺?差別較大)時,或熔煉7系合金后轉(zhuǎn)其他合金時,必須洗爐。

4.2.2洗爐可使用建筑型材的回爐料洗爐,洗爐料用量不得少于爐子容量的20%。

4.2.3熔體加熱溫度800~850℃時,徹底攪拌三次,每次攪拌的間隔時間為20分鐘。

4.2.4啟用長期停產(chǎn)后的熔煉爐是否需要洗爐,由熔鑄車間主任根據(jù)具體的情況決定。

4.2.5洗爐料鑄造時,爐內(nèi)鋁液必須徹底放完。

4.3清爐

4.3.1每臺熔煉爐連續(xù)生產(chǎn)20~30熔次后(或爐內(nèi)容量嚴重不足時),停爐前要徹底清爐。

4.3.2清爐時,爐溫要求升至800℃~900℃,撒入打渣劑,用清爐鏟將爐墻、爐角的渣子清除并扒干凈。

4.3.3每次熔煉后扒渣時,必須將熔體表面的渣子及其它臟物認真、徹底扒除干凈,以保證爐體的純凈度及爐子的容量。

4.4裝爐

4.4.1裝爐順序:小片-管、型、棒材-板片-鋁錠-大塊廢料-中間合金。

4.4.2入爐料必須確保合金牌號準確。成分清楚、干凈、干燥,不得混入其他金屬和雜物。

4.4.3爐料要盡量一次加完,如一次裝不完時,一次也不能堆放太高,爐內(nèi)應保持一定的空間;當?shù)谝淮窝b入的爐料化平前,應根據(jù)爐料情況進行二次加料。

4.4.4爐內(nèi)有鋁液進行二次加料時,一般在鋁錠開始熔化后,應采用浸熔式加入廢料,以防鋁液濺出灼傷人。

4.4.5鋁硅等中間合金隨最后一批爐料加入。

4.4.6扒渣后,當熔體溫度不低于熔煉溫度下限時,用鐘罩將鎂錠壓入鋁液加入,并撒入3號熔劑覆蓋。

4.4.7要密切關注裝爐后,鋁水液面不能超出爐臺,防止鋁水溢流引發(fā)安全事故。

4.5開爐熔煉

4.5.1開爐前應空負荷運行,檢查電機、風機等應無異常聲音且運行正常。并清理干凈設備及工作場所的障礙物。

4.5.2檢查爐門鏈條牢固可靠,爐門應開閉靈活。

4.5.3檢查抽風排煙系統(tǒng)和永磁攪拌系統(tǒng)設備正常。

4.5.4檢查爐壁、爐底、爐墻應完好無損,有無松動脫落現(xiàn)象。

4.5.5檢查爐膛內(nèi)應無外來雜物。

4.5.6熔煉過程嚴格依據(jù)《天然氣使用安全規(guī)程》操作,點火前先確認爐門及煙道閘處于開啟狀態(tài),啟動點火后打開風機。如第一次點火失敗,必須將爐內(nèi)氣體吹散放凈,才能再次點火,否則會造成氣體爆炸事故。

4.5.7調(diào)整火槍風門、壓力使火焰明亮,無黑煙,燃燒器工作正常后才能關閉爐門。

4.5.8當爐料軟化下塌后,應及時加入小件鋁廢料并緩慢壓入鋁液中,以減少氧化燒損。

4.5.9在融化過程 須人工或用永磁攪拌器攪拌3~4次,使熔體上下溫度均勻,防止鋁液的局部過燒,縮短熔化時間。

4.5.10在整個熔煉過程 ,鋁液溫度原則上不得超過760℃,具體參數(shù)依據(jù)《熔鑄工藝技術(shù)規(guī)程》,熔體溫度過高吸氣嚴重。

4.5.11檢查爐體及出鋁口,發(fā)現(xiàn)鋁液滲漏應及時堵塞修補好。

4.5.12按照熔煉工藝規(guī)程規(guī)定的內(nèi)容,在控制柜觸摸屏上進行工藝參數(shù)設置,并執(zhí)行相關熔煉安全操作規(guī)程。

4.5.13實施工藝過程中根據(jù)實際需要,可適時開啟熱風循環(huán)及開閉煙塵收、處理系統(tǒng)。

4.5.14按工藝要求進行爐內(nèi)鋁液的精煉、除氣、攪拌、扒渣等一系列工藝操作完畢待鑄造。

4.6扒渣

4.6.1扒渣前熔體溫度應升至730~750℃,便于扒渣作業(yè)時鋁渣分離及后續(xù)炒灰作業(yè)鋁渣的分離。

4.6.2扒渣到爐口時,先停一停,再扒出爐外,以減少隨渣帶出的鋁液。

4.6.3扒渣時渣耙應保持平穩(wěn),且由遠及近,不要將浮渣打入鋁液,盡量徹底扒盡浮渣。

4.7攪拌

4.7.1加鎂后5~10分鐘開始攪拌。

4.7.2根據(jù)生產(chǎn)實際的需要,將永磁攪拌機設備調(diào)整至手動模式或自動模式,合理設計操作參數(shù)。

4.7.3攪拌時不應使熔體激起太大波浪,以防表面氧化物卷入熔體中以加大損傷。

4.7.4依據(jù)設備維護保養(yǎng)要求對永磁攪拌機做好日常的設備保養(yǎng)工作。

4.8取樣

4.8.1熔體充分攪拌后,應立即取樣,進行爐前分析,根據(jù)分析結(jié)果確定補料或者沖淡料。

4.8.2取樣溫度不得低于710℃。

4.8.3取樣位置應控制在爐中心的熔體深度的約二分之一處。

4.8.4取樣前,取樣勺要干凈并預熱取樣勺。

4.9調(diào)整成分

4.9.1根據(jù)爐前成分分析結(jié)果及《合金化學成分內(nèi)控標準》進行補料(或沖淡)。補料原則是保證各合金元素比例和雜志元素成分在規(guī)定的內(nèi)控標準允許范圍內(nèi)。

4.9.2補料后要充分攪拌均勻。

4.10精煉

4.10.1鋁熔體精煉用氮氣必須干燥。

4.10.2溶劑必須有防潮包裝,使用前不準打開,以防吸水。

4.10.3精煉時先開氣源,再將精煉管插入熔體,精煉完畢先抽出精煉管再關閉氣源,以免精煉堵塞。

4.10.4用氮氣噴粉精煉要保證精煉時間,精煉管在熔池底部緩慢移動,不留死角,并注意不能將精煉管觸到爐底和爐墻,以防堵塞精煉管,如發(fā)現(xiàn)堵塞應立即停止并取出精煉管進行處理。精煉后應扒凈熔體表面的浮渣,并按要求進行熔體覆蓋。

4.10.5精煉結(jié)束后靜置,調(diào)整溫度,準備鑄造。靜置時間為20~30分鐘。

五、鑄造操作規(guī)程

5.1鑄造前的準備

5.1.1檢查鑄造機應無異常及損壞情況,特別是鋼絲 應完好無損。

5.1.2啟動電機,使引錠臺作向上、下運動,檢查引錠臺應運動自如,無阻滯現(xiàn)象。查看鑄造井內(nèi)應無殘鋁或鋁棒以免澆鑄時發(fā)生卡住現(xiàn)象。

5.1.3檢查水泵吸水管底閥,應無雜物垃圾堵塞;起動水泵,供水正常,才能開機鑄造,以免造成中途斷水而損壞結(jié)晶器。

5.1.4每次鑄造前要認真檢查結(jié)晶器及二次冷卻水出水情況,如有堵塞,即用細鐵絲清通或拆卸結(jié)晶器進行清理,符合要求才能開始鑄造。

5.1.5經(jīng)常檢查引錠頭外緣與內(nèi)座凹臺應無碰撞變形,發(fā)現(xiàn)異常及時修復。

5.1.6安裝過濾網(wǎng)及過濾板安裝過程邊部嚴格密封,防止鋁液泄漏過濾不凈。過濾板鑄造前應預熱充分,加熱至通紅狀態(tài),鑄造過程無論任何時候發(fā)現(xiàn)過濾板開裂,必須停止作業(yè),處理好再正常運行。

5.1.7經(jīng)常檢查分流盤的導管和轉(zhuǎn)接板發(fā)現(xiàn)異常并及時更換,以免影響鑄棒質(zhì)量。

5.1.8澆鑄前結(jié)晶器應用細金相砂布沿橫向打磨拋光,在結(jié)晶器石墨環(huán)打上滑石粉環(huán),并在鑄造作業(yè)前半小時,涂抹一層潤滑油。鑄造前檢查滑石粉環(huán)是否有開裂脫落現(xiàn)象,如果開裂應重新打上。

5.1.9把分流盤轉(zhuǎn)到澆鑄井上方調(diào)定、固定,在分流盤、流槽內(nèi)撒上滑石粉(對熔體質(zhì)量要求高的鑄棒不用滑石粉,改涂氮化硼涂料以減少滑石粉對熔體的污染)用于脫模。

5.1.10充分與人引錠熱分流盤與流槽。

5.1.11起動電機使引錠座上升至引錠座進入結(jié)晶器下面20mm左右。

5.1.12在出鋁口和流槽應急排鋁口準備足夠的堵頭,用熱電偶測量鋁液溫度應符合鑄造溫度要求。

5.2鑄造作業(yè)

5.2.1整個鑄造過程由班長統(tǒng)一指揮,做到協(xié)調(diào)一致。

5.2.2檢查一切準備工作就緒后,打開出鋁口,及時加入在線細化的鋁鈦硼絲,并依據(jù)工藝技術(shù)要求調(diào)整好送絲速度。

5.2.3當鋁液流到應急排鋁口時,放掉前面的低溫鋁棒,再堵上應急排鋁口,讓鋁液繼續(xù)流往分流盤。

5.2.4待分流盤中各分流孔深度的80%,啟動鑄造冷卻水泵和鑄造機。

5.2.5開始鑄造時,鑄速應慢一點,冷卻水稍大些,待鑄錠下降至20~30厘米時,確認沒有問題后,將鑄造速度和冷卻水量調(diào)整至正常。鑄造速度、水溫、充液時間、水壓參考《熔鑄工藝技術(shù)規(guī)程》。

5.2.6鑄造過程中,呀密切關注鑄造質(zhì)量狀況,合理調(diào)整鑄造速度、鋁液流量,保持分流盤上鋁液基本穩(wěn)定(鋁液維持在分流孔深度的80~90%)。

5.2.7大規(guī)格鑄錠鑄造過程中,鑄速緩慢,未防止流槽、分流盤鋁水溫度降得過多,應對流槽、分流盤才去保溫措施。

5.2.8鑄造過程中,發(fā)現(xiàn)某根鋁棒異常時,應立即處理,若經(jīng)盡力處理還是無法保證正常鑄造,要立即用備用塞頭塞住該鋁棒的澆鑄口,人為有意終斷其鑄造,以確保安全正常生產(chǎn)。

5.2.9鑄造過程如發(fā)生停電或設備故障時,應迅速堵住出爐口,打開流槽、除氣箱、過濾箱及分流盤后端的應急放鋁口排出鋁液,同時快速投入應急用電、高位水池的水,且保證連續(xù)供應5分鐘以上。

5.2.10鑄造過程中嚴禁任意攪動熔體表面,以免破壞氧化膜,造成夾雜吸氣。

5.2.11鑄造過程中員工必須工資堅守自己崗位,以便及時處理各類異常。

5.3鑄造收尾工作

5.3.1鑄造到預定長度時,用塞頭將鋁口堵牢。

5.3.2當流槽內(nèi)的鋁液不能滿足正常鑄造時,打開應急排鋁口將流槽內(nèi)的殘余鋁排到殘鋁箱中。

5.3.3分流盤中全部鋁液脫離導流套后及時關閉進水閥及水泵,使容易開裂的合金鑄錠尾端能夠充分回火補縮避免產(chǎn)生裂紋,同時避免冷卻水反濺到高溫轉(zhuǎn)接板和導流套破裂。

5.3.4鑄機引錠座繼續(xù)下行,待鑄錠離開結(jié)晶器20~40厘米后停止下降,關停鑄造機。

5.3.5徹底清理流槽、分流盤內(nèi)的殘鋁等雜物。

5.3.6生產(chǎn)2系和7系合金時,在鑄棒脫離前5~10厘米時關閉冷卻水閥,使鑄棒充分回火防止鋸切時應力開裂,鑄造大規(guī)格的5056合金時必須使鑄尾充分冷卻,以防止出現(xiàn)因過分回火導致難以鋸切現(xiàn)象。

5.3.7移開分流盤。

5.3.8啟動鑄造機,升高引錠座,使鑄棒尾端升離地面1-~1.5米。

5.3.9檢查吊環(huán)及鐵鏈完好無裂紋后,開吊機吊出鑄棒。

六、炒灰作業(yè)操作規(guī)程

按《炒灰安全操作規(guī)程》進行操作。七、均質(zhì)處理操作規(guī)程

按《均質(zhì)安全操作規(guī)程》以及《均質(zhì)處理工藝規(guī)程》進行操作。

八、鑄棒鋸切作業(yè)

8.1鋸棒要求

8.1.1錠坯鋸切公差控制在l±2mm;切斜度≤2mm之間。

8.1.2認真檢查錠坯的表面質(zhì)量,不合格的錠坯不能裝框及移送下一工序。

8.1.3鋸切時,每根鑄棒頭部最少切除200mm、尾部最好切除100mm;以確保成品鋁棒質(zhì)量。

8.1.4每鑄次任選任選一根鑄棒,按規(guī)定切除頭、尾廢料后,從頭尾各鋸取一塊厚度為20~30mm樣品,供低倍分析及成品化學分析用。

8.1.5鑄造后不立即鋸切的圓鑄錠,應在每支棒上標識好合金牌號,爐號,及班號。

8.1.6鋸切完的錠坯要裝框整齊放好,并編好合金牌號,爐號、棒長和支數(shù)。

九、鋁棒品質(zhì)檢測操作規(guī)程

按《質(zhì)量檢驗規(guī)程》進行操作。

十、熔鑄車間安全注意事項

10.1爐工和鑄造工上班時要穿好高溫鞋,戴好安全面罩,往熔化的鋁水中投料時要求爐料必須干燥、干凈、無雜物。

10.2熔煉鑄造使用的所有工器具:引錠座、流槽、分流盤、殘鋁箱等凡是以鋁液接觸者必須保持完好干燥,刷上分離涂料。

10.3鑄造過程中禁止在鋁液上燒水。加熱烘烤物品等,不準將潮濕的物品放入高溫的鋁液中。

10.4卷揚機必須由專人操作,鑄造過程中作業(yè)人員必須堅守工作崗位,以便及時處理突發(fā)事件。

10.5鋸棒工修磨鋸片時要戴好安全面罩,鋸棒時必須戴好防護眼鏡,側(cè)身鋸棒鋸棒機運轉(zhuǎn)過程中不準接觸機器任何轉(zhuǎn)動部位。

10.6非叉車司機不得擅自開動叉車。使用叉車叉運物品時,不準超高、超重,行走過程中叉車司機要合理控制速度,時刻觀察前進方向情況,準備隨時采取緊急措施。

10.7用天車吊料前,必須檢查吊機抱剎、鋼絲繩、吊鉤完好無損,確認被吊重物鉤掛牢靠方能起吊。嚴禁未掛牢靠起吊或歪拉斜吊。

10.8用天車吊料過程中,嚴禁任何人在吊機底下站立、行走,以防吊機抱剎失靈或斷鋼絲繩造成事故。

10.9車間各工序放置的滅火器材不許隨意挪動,并定期檢查是否有效或更換滅火器藥液,以確保需要滅火時有效。

10.10操作工不準私拉亂接電線、帶電移動電器設備,有問題要找電工解決;開關、電箱等裝置的空間不準放置手套等雜物。

十一.相關文件

11.1《熔鑄工藝技術(shù)規(guī)程》

11.2《永磁攪拌器安全操作規(guī)程》

11.3《質(zhì)量檢驗規(guī)程》