鐵水單吹顆粒鎂工藝技術操作規(guī)程

有哪些

鐵水單吹顆粒鎂工藝技術涉及的主要環(huán)節(jié)包括原料準備、設備調試、操作流程、安全防護以及質量控制。以下是具體的步驟：

1. 原料準備：確保鎂顆粒干燥、無雜質，鐵水純凈，不含過多有害元素。

2. 設備調試：檢查并調整鎂噴槍位置，保證與鐵水接觸的瞬間能夠迅速反應。

3. 操作流程：鐵水預熱后，通過定量裝置加入鎂顆粒，同時啟動吹氣系統(tǒng)，使鎂顆粒均勻分散在鐵水中。

4. 安全防護：操作人員需穿戴防護裝備，現(xiàn)場配備滅火設施，以防意外發(fā)生。

5. 質量控制：通過化學成分分析和物理性能測試，確保處理后的鐵水滿足生產要求。

目的和意義

鐵水單吹顆粒鎂工藝旨在提高鐵水的脫硫效率，降低鋼中硫含量，提升鋼材的機械性能。該工藝通過顆粒鎂與鐵水中的硫反應，生成易于去除的硫化鎂，從而改善鐵水的質量，為后續(xù)的煉鋼過程打下基礎。此工藝還能有效提高生產效率，降低生產成本，對于提升企業(yè)競爭力具有重要意義。

注意事項

1. 鎂顆粒的儲存和運輸必須嚴格密封，防止吸濕，影響反應效果。

2. 操作過程中，鎂噴槍與鐵水面的距離要準確掌握，過近可能引發(fā)爆炸，過遠則反應不充分。

3. 吹氣壓力需適中，過大可能導致鎂顆粒飛濺，過小則反應不均勻。

4. 實時監(jiān)測鐵水溫度，過高或過低都會影響鎂的吸收率。

5. 定期清理設備，避免積灰和渣滓影響設備性能和安全性。

6. 作業(yè)人員需經過專業(yè)培訓，熟悉操作流程和應急措施，確保安全操作。

7. 嚴格執(zhí)行交接班制度，確保信息傳遞準確無誤，避免因信息不全導致的操作失誤。

在實施鐵水單吹顆粒鎂工藝時，務必注重每一個細節(jié)，確保工藝的穩(wěn)定性和安全性，以達到預期的生產效果。要不斷積累經驗，優(yōu)化工藝參數(shù)，持續(xù)提升產品質量和生產效率。

鐵水單吹顆粒鎂工藝技術操作規(guī)程范文

1.工藝流程

鐵水包進站

↓

氮氣氮氣測溫取樣→化驗分析

↓↓↓

袋裝顆粒鎂→漏斗→裝料罐→噴吹罐→噴槍→噴吹脫硫→煙氣除塵

↓

測溫取樣→化驗分析

↓

扒脫硫渣→渣盤

↓

鐵水包出站

2.原材料技術條件

2.1顆粒鎂

金屬鎂含量≥92%

球粒直徑0.5-1.4mm，針狀粒含量＜5%

燃點：1000℃、15秒

2.2壓縮氮氣

純度≥99.9%。

壓力：1.0-1.2mpa

露點：－40℃。

含水量：≯0.15g/nm3

3.基本技術條件

3.1脫硫前鐵水溫度：1250-1400℃

3.2脫硫前包內鐵水重量：130-160t

3.3脫硫前鐵水其它化學成分組成：

c：3.8-4.4%，si：0.3-0.7%，mn：0.3-0.5%，p：0.06-0.10%

3.4脫硫前包內渣化學成分組成：

cao：34-40%，sio2：34-37%，mgo：6-10%，s：約1%，feo：約1%

3.5脫硫前包內渣量：≤2%，渣層厚度＞150mm時須扒前渣

3.6鐵水包參數(shù)及裝滿率參數(shù)

3.6.1從包底到上沿高：＞3.7m

3.6.2熔池深度：＞3.0m

3.6.3熔體上自由空間高度：540mm（裝155t時）

3.6.4鐵水包內徑：＞2.9m

3.7轉爐工作參數(shù)：平均兌鐵水量155t/爐，出鋼頻率40min/爐

3.8工業(yè)電壓380/220v±7%，頻率50hz±2

4.工藝聯(lián)鎖

4.1鐵水包車移動條件

⑴脫硫噴槍在高位，鐵水包車方可移動

⑵鐵水包在垂直位，方可通過主控臺操作移動鐵水包車

4.2噴槍架移動條件

兩噴槍在高位，橫移臺車鎖定缸狀態(tài)正常，噴槍架方準移動

4.3噴槍上下移動條件

⑴噴槍對準噴槍孔

⑵把持器打開

⑶扒渣機在原始位

⑷鐵水包在垂直位，方可通過主控臺控制噴槍

4.4噴槍供氣流量達到120-160nm3/h，噴吹罐中的壓力不低于0.6mpa，噴槍才能下降插到鐵水中

4.5噴槍只有在最低位置或采用現(xiàn)場控制臺控制，轉子給料器才能供電

4.6噴吹過程中，當噴吹罐中的壓力降到0.50mpa以下或供氮流量低于60nm3/h時，噴槍自動報警提槍

4.7噴吹罐中顆粒鎂重量低于50kg，噴吹系統(tǒng)不具備預啟動條件

4.8在噴吹過程中，設置的顆粒鎂量噴完或噴吹罐中顆粒鎂重量為0kg時，噴槍自動提槍

4.9當供氮管路中壓力低于0.60mpa時，噴吹系統(tǒng)不工作

4.10除塵閥不打開，噴吹系統(tǒng)不工作

4.11計量系統(tǒng)故障，上料及噴吹系統(tǒng)不工作

4.12噴槍降到低位，把持器自動關閉；發(fā)出提槍指令，把持器自動打開

4.13扒渣機操作條件

⑴鐵水包在豎直位置，扒渣機不能扒渣

⑵噴槍不在高位，扒渣機不能工作

⑶渣罐車不在扒渣位，扒渣機不能工作

5.顆粒鎂的驗收和存放

5.1顆粒鎂存放期不能超過6個月

5.2運送到脫硫站的顆粒鎂應由專人按如下標準驗收

5.2.1檢查質量保證書是否齊全，并簽收磅單

5.2.2檢查裝有顆粒鎂的料袋，以確保完好無損并且袋中無水分

5.2.3一旦料袋打開，脫硫工必須確認顆粒鎂是否受潮

5.2.4抽查取樣進行化學分析和物理指標檢驗（化學檢驗：含鎂量；物理指標：粒度）

5.3生產倒運過程中出現(xiàn)的料袋破損，則應將顆粒鎂倒入密閉容器中

5.4對廢棄的顆粒鎂應系統(tǒng)的排除（扔入鐵水包）。禁止將顆粒鎂排入下水管道，以免爆炸

6.裝料罐裝料

6.1裝料前準備

6.1.1打開漏斗盤。

6.1.2檢查漏斗內料篩完好且無雜物，如有雜物則清理干凈。

6.1.3確認漏斗下手動門已打開。

6.1.4確認裝料罐除塵、進料、加壓、送料、出料、減壓閥全部關閉。

6.2裝料操作

6.2.1主控臺發(fā)送上料指令，現(xiàn)場控制臺通電，將現(xiàn)場控制臺改為手動。

6.2.2打開除塵閥、再開進料閥。

6.2.3用上料間的電葫蘆吊運顆粒鎂料袋到上料系統(tǒng)漏斗料篩上方，料袋下降時，戳穿袋底，再提升料袋到料篩上方（不超過50mm）將顆粒鎂緩慢地卸到漏斗中。

6.2.4利用重力作用，顆粒鎂自動從漏斗經管道流入裝料罐。

5.2.5通過計量系統(tǒng)稱重裝置的讀數(shù)和pc顯示屏的顯示數(shù)監(jiān)視顆粒鎂裝入裝料罐的上料情況，裝料量不超過上限。

6.2.6上料完畢待漏斗和送料管中沒有顆粒鎂后，先關閉上料閥，再關閉除塵閥，蓋上漏斗蓋。

6.2.7將現(xiàn)場控制臺開關選為自動。

6.3裝料罐上料過程注意事項。

6.3.1確認料袋下面和側面沒有雜物，以防卸料期間雜物落入裝料罐。

6.3.2裝料罐不能裝料太多，以保證順利上料和避免顆粒鎂受潮。

7.噴吹罐轉裝

7.1噴吹罐的料量控制可按兩種方式。

7.1.1裝入噴吹罐達到最大料位。

7.1.2按輸入的設定量向噴吹罐中裝料。

7.2轉裝條件

7.2.1裝料罐除塵閥、進料閥關閉。

7.2.2現(xiàn)場控制臺開關轉為自動，主控室畫面上顯示“work with mcd=1”。

7.2.3工藝設備和自動化控制系統(tǒng)完好。

7.2.4供電系統(tǒng)，信號通訊，聯(lián)鎖機構處于正常狀態(tài)。

7.2.5供氮管道壓力：0.6-0.8mpa。

7.2.6裝料罐中壓力：0.4-0.6mpa。

7.2.7操作臺上指示燈和crt顯示屏正常。

7.2.8所有儀表閥件的功能正常。

7.2.9計量系統(tǒng)初始位置正常，具體如下。

7.2.9.1除塵閥、進料閥、出料閥、輸料閥、加壓閥、輔輸閥關閉。

7.2.9.2通向噴槍的噴料閥關閉。

7.2.9.3轉子給料器斷電。

7.2.9.4噴吹罐供氮管路上的閥關閉。

7.2.10裝料罐中有足夠的顆粒鎂。

7.3轉裝操作

7.3.1確認裝料罐中有足夠顆粒鎂，轉裝閥打開。

7.3.2確認噴吹罐已可接受上料。

7.3.3將顆粒鎂的用量輸入計量機，在顯示屏上選擇“自動送料”，顆粒鎂自動從裝料罐輸入計量系統(tǒng)。送料時氮氣輸送量（輸料閥前流量表顯示）為150-400nm3/h,顆粒鎂輸送量約40kg/min。

7.4轉裝進行順序

7.4.1噴吹罐除塵閥打開，釋放壓力，排出含塵氮氣。

7.4.2噴吹罐進料閥打開。

7.4.5關閉裝料罐除塵閥。

7.4.4打開裝料罐加壓閥。

7.4.5增加裝料罐壓力到0.4-0.6mpa。

7.4.6打開裝料罐輸料閥。

7.4.7用裝料罐流量調節(jié)閥調節(jié)流量使輸料閥前流量表顯示為150-400nm3/h。

7.4.8打開出料閥，將顆粒鎂從裝料罐經送料管道輸送入噴吹罐。

7.5轉裝完成順序

7.5.1關閉裝料罐出料閥，停止從裝料罐出料。

7.5.2關閉裝料罐加壓閥，停止向裝料罐供氮。

7.5.3打開裝料罐減壓閥，排氣，降低壓力。

7.5.4當裝料罐中壓力達到0.05mpa時，打開除塵閥。

7.5.5當裝料罐中壓力達到0時，關閉減壓閥及除塵閥。

7.5.6出料閥關閉后延時30-60秒，關閉輸料閥，停止輸料管道供氮。

7.5.7關閉噴吹罐進料閥

7.5.8噴吹罐壓力達到0mpa時，關閉管道除塵閥。

7.6除塵排灰

7.6.1除塵漏斗倉中的料達到上位時，控制臺上有報警信號顯示，此時應及時將除塵灰清除。

7.6.2除塵排灰條件：系統(tǒng)未進行送料及噴吹操作。

7.6.3除塵排灰步驟

7.6.3.1主控臺發(fā)出排灰指令。

7.6.3.2現(xiàn)場控制臺選手動。

7.6.3.3先打開除塵器下手動閘板。

7.6.3.4再開啟除塵振動器。

7.6.3.5開啟排灰給料器。

7.6.3.6卸灰完畢，關閉振料器、排灰器，關閉除塵器下手動閘板，將現(xiàn)場控制臺選自動。

8.鐵水脫硫

8.1噴吹前條件確認

8.1.1噴吹罐內壓力為0mpa，通向噴吹罐氮氣管路壓力≥0.6mpa。

8.1.2閥門氣源壓力≥0.4mpa。

8.1.3除塵灰料位面正常。

8.1.4鐵水包車、脫硫間大門、二次除塵閥、水冷蓋、噴槍已由主控臺控制。

8.1.5扒渣機在原始位。

8.1.6包蓋冷卻水壓力、流量、出水溫度正常。

8.1.7噴吹罐內鎂重＞50kg。

8.1.8包蓋在高位。

8.1.9把持器打開。

8.1.10除塵、進料、出料、輸料、加壓、輔輸、噴料、流量調節(jié)閥關閉。

8.1.11轉子給料器電機未接通。

8.1.12無設備故障及緊急事故信號。

8.2噴吹前準備

8.2.1鐵水準備

8.2.1.1記錄倒罐站通報的鐵水溫度、成分。

8.2.1.2記錄倒罐站通報的鐵水重量（包括重包重量、空包重量）。

8.2.1.3將鐵水包吊運到脫硫站，座在鐵水包車上。

8.2.1.4打開脫硫站大門，開鐵水包車到脫硫位，降防濺罩，關閉脫硫站大門。

8.2.2測初始溫度、取初始樣。

8.2.2.1裝好測溫取樣頭。

8.2.2.2移動噴槍架到“檢測位置”，確認測溫槍對準噴槍孔。

8.2.2.3選擇測溫取樣模式：“自動”或“手動”。

8.2.2.4測溫取樣槍降到所需深度，停留3-5秒測出溫度，提槍到高位。

8.2.2.5取下取樣頭，拿出試樣，并換上新探頭。

8.2.2.6試樣編號后送化驗室，記錄好化驗分析結果。

8.2.3打開二次除塵閥，接通氣體凈化系統(tǒng)，此時計算機屏幕上顯示“允許操作”信號。

8.2.4選擇噴槍號“a”或“b”，使其對位。

8.2.5計算顆粒鎂耗量：將鐵水目標硫，初始硫，鐵水溫度，鐵水量，顆粒鎂吸收率（95%）輸入計算機后，按計算機指令，此時計算機自動計算所需顆粒鎂量，并將結果自動設置到自動控制系統(tǒng)中去。

注：自動控制系統(tǒng)出現(xiàn)故障時,可在在附表中查出推薦的顆粒鎂消耗量，并按下式折成顆粒鎂實際耗量（kg）：實際耗量=（顆粒鎂單耗×鐵水量）÷顆粒鎂吸收率。

8.2.6上述工作完成后，可選擇工作方式：“自動”或“手動”。選手動時應按程序逐步進行。選自動時，則通過設置，控制系統(tǒng)接通到各自的位置。只有系統(tǒng)再次設定到初始位置后，才能將工藝控制方式從手動切換到自動。

8.3噴吹脫硫

計算機畫面上顯示“允許操作”，打開報警信號“處理過程中”，在脫硫主畫面上，按“開始”命令，則脫硫按設定的程序自動進行。具體如下：

8.3.1打開供氮閥、輔輸閥和加壓閥供氣到轉子給料器和噴吹罐。

8.3.2在準備工作和噴槍進入鐵水期間，通過打開和關閉加壓閥，使噴吹罐中的壓力達到初始壓力0.6mpa。

8.3.3下降噴槍從“高位”到鐵水“上方位置”，打開噴料閥。

8.3.4當噴吹罐中壓力達到0.6mpa以后，打開輸料閥向混合器供氣，打開出料閥預備向噴槍中供鎂，通過調節(jié)閥使混合器前供氮流量達到80-100nm3/h，此時混合器后總耗氮量110-160nm3/h。

8.3.5以上程序完成，延時3-5秒，打開氮封閥和包蓋供氮閥，吹氮到氮封和鐵水表面。

8.3.6所有預先輸入的命令執(zhí)行后，噴槍插入到鐵水中到達最低位置，用夾持器將噴槍固定。

8.3.7延時10秒后，加壓閥供氣到“上限壓力”后關閉，開啟旋轉供料器電機，以4kg/min的速度向噴槍供鎂，通過控制調節(jié)閥達到程序所要求的混合器前供氮量50-90nm3/h。

8.3.8緩慢提高供料機的旋轉速度，使之達到程序規(guī)定的供鎂量（應調節(jié)校準）

8.3.8.1通過工業(yè)電視觀察噴鎂過程，噴濺較嚴重時，通過“鎂提供量”窗口，調節(jié)供鎂量。當噴濺過程平緩后，再調節(jié)到一個理論供鎂量，并相應調節(jié)供鎂時間。

8.3.8.2一旦系統(tǒng)切換為手動，則系統(tǒng)只有再次設置到初始位置后，才可將工藝控制方式切換到自動。

8.3.9當供鎂量距設定值2-3kg時，轉子給料器驅動裝置減速，將供鎂速度降低到4kg/min。同時調整混合器前供氮流量到80-100nm3/h。當供鎂量距設定值0.1kg時，轉子給料器驅動裝置切斷。

8.3.10輸入打開固定噴槍的夾緊裝置指令，夾頭打開。輸入提槍指令，提升噴槍到“鐵水上方”的位置。

8.3.11關閉輸料閥、輔輸閥、供氮閥，將流量調節(jié)閥調到0%。

8.3.12噴吹罐內壓力降到0.05-0.01mpa時，關閉輔輸閥、噴料閥及包蓋供氮閥。

8.3.13打開除塵閥、使計量系統(tǒng)中被污染的氣體排放到收集系統(tǒng)，卸壓，當噴吹罐中的壓力降至零時馬上關閉除塵閥，噴槍上升到最高位置。

8.3.14鐵水包車控制權切換到主控臺，主控工確認鐵水包豎直后進行測溫取樣。

8.3.15試樣編號后送化驗室，記錄化驗室通報的分析結果。

8.3.16如鐵水含硫量未達到目標要求，應重新進行噴吹操作。

8.3.17將鐵水最終含硫量、溫度輸入計算機，并將鐵水全成分報煉鋼主控室。

8.3.18脫硫結束將水冷蓋提起到高位，按“扒渣”按鈕，把鐵水包車控制權交

給扒渣機控制臺進行扒渣操作。

9.鐵水扒渣

9.1扒渣控制臺接到允許扒渣信號后，將控制方式切換為現(xiàn)場模式，接通扒渣和傾動鐵水包的控制。

9.2將鐵水包傾動一定的角度，移動扒渣機將渣子扒到渣罐中。

9.3根據(jù)鐵水目標硫的要求按下表確定扒渣量。

9.4扒渣結束后，將鐵水包搖直，扒渣機開回原始位，將鐵水包控制權切換到主控室，并通知主控室已完成扒渣作業(yè)。

9.5扒渣結束后將鐵水包車開到吊包位。

9.5.1關閉二次除塵閥和氮封閥，使排氣系統(tǒng)和脫硫站斷開 。

9.5.2打開大門將鐵水包車開出。開出鐵水包后，需要時關閉水冷截門。

10.處理時間

10.1純噴吹脫硫時間4-12分鐘。

10.2鐵水扒渣時間5-8分鐘。

10.3總處理時間≤32分鐘。

11.工藝要求和設備狀態(tài)的檢查

11.1噴吹罐和鄰近閥件氣封性能：關閉閥件后，中斷供氣，罐中壓力（0.4mpa）保證1分鐘內不下降。

11.2噴槍位置：每周至少檢查一次噴槍位置，保證噴槍端部隨噴槍達最低位時距包底200-250mm。

11.3噴槍的噴腔清潔度：每次處理結束后使用專用工具檢查和清理內管（2m長度）和外襯。

12.禁止脫硫條件

12.1除塵系統(tǒng)不工作。

12.2氣源潮濕（30-40℃，氮氣中含水≯0.15g/nm3）。

12.3供氣管路中氣壓低于0.6mpa。

12.4壓縮氮氣和工藝設備管路中有泄露。

12.5壓力表和氮氣流量表損壞。

12.6噴槍固定件，限位開關和移動裝置故障。

12.7電器聯(lián)鎖，工業(yè)電視，自動化系統(tǒng)故障。

12.8鐵水包嘴壞。

12.9防濺罩漏水。

13.異常情況處理

13.1噴吹結束后噴槍提不起來，處理方法：

13.1.1繼續(xù)供氮，流量120-160nm3/h。

13.1.2選機旁控制箱，打開把持器，手動提槍提到“鐵水上面”位置，關閉氮氣。噴槍提起后聯(lián)系有關維修人員前來處理。

13.1.3如手動提槍失靈時，強制打開把持器，聯(lián)系天車將噴槍吊出噴槍孔到高位并固定，關閉氮氣。

13.1.4噴槍提出鐵水面后，檢查是否需要更換。

13.2噴吹時水冷罩漏水，處理方法：

13.2.1立即提槍，并關閉水冷罩供水截門及手動截門。

13.2.2將水冷罩提至高位，打開脫硫站大門，將鐵水包車開出脫硫間。

13.2.3聯(lián)系檢修人員處理。

13.3轉裝料時系統(tǒng)出現(xiàn)異常，處理方法：

發(fā)生下述異常情況，在顯示畫面上按“stop”，停止轉裝：

13.3.1氣體送料系統(tǒng)中，密封故障，實際數(shù)值與理論數(shù)值偏差大。

13.3.2噴吹罐壓力氮氣升高超過0.6mpa。

13.3.3供氮管道中的氮氣壓力低于0.6mpa。

13.3.4送料管路堵塞。

13.3.5閥的工作狀態(tài)與與工藝要求不相符。

13.3.6自動化系統(tǒng)故障報警。

按“stop”后，出料閥自動關閉，裝料系統(tǒng)和噴吹系統(tǒng)控制全部切換為手動，除出料閥外所有部件保持按“stop”鍵時的瞬間位置，應按下列順序手動關閉各閥。

13.6.1閉裝料罐加壓閥。

13.6.2點動開關減壓閥，使裝料罐中的壓力降到0.05mpa，再打開除塵閥。

13.6.3關閉減壓閥及除塵閥。

13.4噴吹時系統(tǒng)壓力或流量異常，應立即提槍。

13.5噴吹過程噴濺較嚴重，通過“鎂提供量”窗口，調節(jié)供鎂量，保證噴吹

過程平緩。

13.6噴吹過程中噴吹罐壓力增加或降低

說明系統(tǒng)有堵塞或泄露，此時應按順序關閉所有閥門，并提槍檢查故障原因。閥關閉順序如下：

13.6.1關閉加壓閥、輔輸閥。

13.6.2點動開關進料閥，直到罐內壓力降到0.05mpa時，才可打開進料閥。

13.6.3關閉進料閥。

13.7鎂粉塵及廢棄的顆粒鎂排除。

13.7.1鎂粉塵及廢棄的顆粒鎂只能扔入鐵水包，不能扔入渣罐或散落放置。

13.7.2顆粒鎂及鎂粉塵扔入鐵水包時，應盛袋包裝，每包＜5kg。扔入鐵水包時應分散，每包鐵水扔入顆粒鎂及鎂粉塵量不得超過15kg。

13.7.3向鐵水包扔顆粒鎂及粉塵時，二次除塵閥必須打開。

14.安全防護措施

14.1壓力容器的保養(yǎng)與操作必須符合現(xiàn)行有關規(guī)定。

14.2顆粒鎂的自閃點在800-1000℃，在輸送顆粒鎂時，應避免帶進火源和潮濕源。

14.3禁止顆粒鎂和化學活化劑、燃料或潤滑劑存放在一起。

14.4顆粒鎂應存放在干燥、涼爽、通風處，禁止有明火和易燃品。

14.5已點燃的顆粒鎂應該用白云石粉或石棉氈撲滅，嚴禁用泡沫滅火器、干粉滅火器、沙土及水等滅火。

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