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有哪些
鑄造重熔用合金棒崗位操作規(guī)程
一、設備準備
1. 檢查并確認熔煉爐運行正常，無損壞或故障。
2. 確保合金棒存儲區(qū)整潔，合金棒分類清晰，無混淆。
3. 準備好必要的工具，如夾具、天平、測溫儀等。
二、合金棒選取
1. 根據(jù)生產需求，選擇合適的合金類型和規(guī)格。
2. 用天平精確稱量合金棒，確保重量符合工藝要求。
三、預處理
1. 清潔合金棒表面，去除油污和雜質。
2. 對合金棒進行初步切割，以適應熔煉爐的入口尺寸。
四、熔化過程
1. 將合金棒緩慢、均勻地投入熔煉爐內，防止局部過熱。
2. 監(jiān)控熔化溫度，保持在適宜的范圍內，避免過高導致氧化或過低影響熔化效果。
五、質量控制
1. 定期取樣，進行化學成分分析，確保合金成分符合標準。
2. 觀察熔液表面，檢查是否有未熔化的合金棒殘留。
六、澆注
1. 在熔液達到合適溫度后，進行澆注操作，注意防止飛濺。
2. 確保模具預熱，降低冷凝速度，提高鑄件質量。
七、后處理
1. 待鑄件冷卻后，進行打磨、切割等后期加工。
2. 對成品進行質量檢驗，不合格品進行返工或報廢。
目的和意義
本操作規(guī)程旨在規(guī)范鑄造重熔用合金棒的工作流程，確保合金棒的正確使用和有效熔化，從而提高鑄造產品的質量和生產效率。通過嚴格的工藝控制，減少浪費，降低成本，保障企業(yè)的經濟效益和市場競爭力。
注意事項
1. 操作人員需經過專業(yè)培訓，熟悉設備操作及安全規(guī)程。
2. 工作中應佩戴防護裝備，防止燙傷和其他意外傷害。
3. 合金棒的選取和預處理至關重要，任何疏忽可能導致熔煉失敗或產品質量下降。
4. 熔煉過程中要持續(xù)監(jiān)控溫度和熔液狀態(tài)，避免異常情況發(fā)生。
5. 質量控制環(huán)節(jié)不可忽視，準確的成分分析和嚴格的質量檢驗是保證產品合格的關鍵。
6. 妥善處理廢棄物，遵守環(huán)保規(guī)定，維護工作環(huán)境整潔。
以上操作規(guī)程旨在為鑄造作業(yè)提供指導，但實際情況可能因設備差異、工藝變化等因素略有不同，操作人員需結合具體情況進行靈活調整。
鑄造重熔用合金棒崗位操作規(guī)程范文
1生產工藝準備及操作
1.1 生產前要將熔煉、靜置爐清理干凈,然后按烘爐曲線進行烘爐,烘爐最終溫度控制在800℃左右,烘爐時間不少72小時。
1.2 新爐使用前要進行洗爐,洗爐選用原鋁液,灌爐量不少于爐子容量的40%,將鋁水溫度升高到850℃以上,然后每隔30分鐘攪拌一次,共攪拌三、四次倒爐后鑄造.
1.3配料
1.3.1配料的基本原則是根據(jù)合金牌號標準及用戶提出的要求或協(xié)議,選擇合適的原料進行配料計算.
1.3.2配料計算方法
配料加入量=(a-b)÷(c-b)×w
式中：a----要求達到的某元素含量百分比；
b----鋁液中該元素的百分比；
c----配料用金屬或中間合金中該元素的百分比；
w----鋁液重量(包括重熔鋁錠)。
1.3.3為防止合金產品成分出現(xiàn)偏析,配料計算時不允許按要求的上限和下限配料,應該安中限配料,易燃、易燒損的原料按上限計算.
2 投料、熔煉、鑄造、鋸切
2.1投料、熔煉
2.1.1先將準備好的工業(yè)硅均勻的投入到熔煉爐內,然后再投入固體鋁將工業(yè)硅蓋住,點火升溫,灌入所需的原鋁液,繼續(xù)升溫至固體料熔化或溶體表面化平后,在熔體表面均勻灑入覆蓋劑,覆蓋劑用量按0.2%控制.
2.1.2繼續(xù)升溫至固體料全部熔化,啟動電磁攪拌機進行攪拌,每隔30分鐘左右攪拌15分鐘,間歇性進行,攪拌3-4次.
2.1.3熔煉完畢,扒出表面浮渣,加入金屬鎂和鈦劑,使其全部熔化,再次開動電磁攪拌器攪拌15分鐘,然后取樣化驗.
2.1.4化驗合格后,打開熔煉爐爐眼,將熔體轉入靜置爐內,若成分出現(xiàn)偏差,及時進行補料或稀釋,調整成分,直至成分合格為止.
2.2鑄造
2.2.1倒爐后,先清除鋁液表面浮渣,然后取樣化驗,合格后調整鋁液溫度在精煉溫度范圍內對鋁液進行精練凈化處理:
1）采用高純氮氣噴吹熔劑粉“固體+氣體”聯(lián)合法爐內凈化工藝對靜置爐內熔體進行凈化處理。
2）精煉操作條件：熔體溫度保證730℃以上，精練劑用量1.5-2kg/t.al左右,精煉時間不少于20分鐘，氮氣壓力0.04mpa。
3）精煉時，先接通氮氣，待熔劑粉從精煉管口噴出后，再將精煉管插入鋁液中，操作時動作要柔和，沿爐底由近及遠來回緩緩移動，精煉操作應注意消除死角（要到邊到角），精煉完畢，先將精煉管從熔液中抽出后再關閉氮氣閥。
4）精煉完畢10分鐘后，將鋁液表面浮渣扒除干凈，然后撒入定量的復蓋劑。
5）關閉爐門，鋁液靜置澄清40分鐘，調整鋁液溫度在鑄造溫度范圍內時,準備放流鑄造.
2.2.2鑄造前,首先做好準備工作,對與鋁液接觸的生產工具、流槽、中間包、過濾箱、鑄造盤等部位充分預熱干燥.
2.2.3打開靜置爐流眼,放流時,要盡可能增大流量,使熔體較快進入過濾箱中,當熔體充滿流槽,提起閘板,引導熔體盡快充滿所有結晶器,打開冷卻水,控制好水壓和水量,啟動鑄造機下降,按鑄造工藝技術要求調整好鑄造速度.
2.2.4鑄造過程中,要保持鋁液表面穩(wěn)定,防止液面波動太大,隨時觀察鑄棒表面質量狀況,調整鑄造速度和水壓.
2.2.5在生產過程中,如果因設備故障使熔體在靜置爐內超過3小時,應及時對熔體攪拌一次,以防止合金成分出現(xiàn)偏析.
2.3鋸切、包裝、入庫
2.3.1鑄造結束后,將鑄錠吊出擺放到鋸床上,切取低倍試樣化驗化學成分、晶粒度及低倍針孔度等項目,檢驗規(guī)程按照gb/t8733-2007<<鑄造鋁合金錠>;>;標準要求.
2.3.2鋸切長度按照用戶要求進行控制,鋸切后應逐塊對鑄錠表面進行檢查,對有表面缺陷的鑄錠及時檢出,鑄錠外表面應保持清潔,過多的冷卻液要用干凈的棉布擦干凈或用壓縮空氣吹干凈.
2.3.3堆垛
1)方棒
按12層擺放,底層擺放兩塊,第2層至12層每層擺放9塊,層與層之間鑄錠相互交叉900整齊擺放,每垛共計鑄錠101塊.
2)圓棒
¢127mm圓棒按7層擺放,底層擺放5塊,依次向上6、7、8、7、6、5塊,呈6邊行擺放,每垛44塊;¢114mm圓棒按9層擺放,最底層擺放5塊,依次向上6、7、8、9、8、7、6、5塊,每垛61塊.
2.3.4打捆
堆垛好的鑄錠采用0.9×32mm鍍鋅鋼帶進行打捆,對方棒每捆采用4根鋼帶呈“＃”字形打捆,圓棒每捆采用三根平行鋼帶打捆,同時每捆鑄錠要做好標識.
2.3.5入庫
鑄錠經衡量記錄后,用鏟車搬運到指定地點存放,存放地點應具備干燥,防止雨淋,便于裝卸等基本條件,鑄錠再搬運過程應平穩(wěn),防止將打包帶損傷而導致散捆現(xiàn)象發(fā)生。
3相關記錄
3.1《電解鋁化學成分報告單》
3.2《爐前分析告單》
3.3《鑄造工藝卡片》
