萃取崗位技術(shù)操作規(guī)程

有哪些

萃取崗位技術(shù)操作規(guī)程主要包括以下幾個方面：

1. 原材料準備：確保原料的質(zhì)量和純度，根據(jù)生產(chǎn)需求進行預(yù)處理。

2. 萃取設(shè)備檢查：檢查設(shè)備運行狀態(tài)，確認無故障，清潔度達標。

3. 萃取溶劑選擇：根據(jù)目標化合物的性質(zhì)選取合適的溶劑，保證萃取效率。

4. 實施萃取：控制溫度、壓力、時間等參數(shù)，進行精確操作。

5. 分離與凈化：將萃取液與原料分離，通過凈化步驟去除雜質(zhì)。

6. 結(jié)果分析：對萃取物進行質(zhì)量檢測，確保達到預(yù)期標準。

7. 廢棄物處理：妥善處理廢棄溶劑和殘渣，遵守環(huán)保規(guī)定。

目的和意義

萃取崗位的技術(shù)操作規(guī)程旨在：

1. 提高萃取效率：規(guī)范化的操作能確保萃取過程的穩(wěn)定性和高效性，減少浪費。

2. 確保產(chǎn)品質(zhì)量：嚴格的規(guī)程有助于產(chǎn)出符合標準的萃取物，提升產(chǎn)品品質(zhì)。

3. 保障安全：防止因操作不當引發(fā)的安全事故，保護人員和設(shè)備安全。

4. 環(huán)境保護：遵循規(guī)程可減少環(huán)境污染，實現(xiàn)綠色生產(chǎn)。

5. 維護設(shè)備：規(guī)范操作延長設(shè)備壽命，降低維護成本。

注意事項

1. 操作前務(wù)必熟悉設(shè)備操作手冊，了解設(shè)備性能和操作方法。

2. 遵守個人防護措施，如佩戴防護眼鏡和手套，防止化學(xué)品接觸皮膚和眼睛。

3. 在密閉環(huán)境中操作時，確保通風(fēng)良好，防止溶劑蒸汽積聚。

4. 不得隨意改變操作參數(shù)，如需調(diào)整，應(yīng)先咨詢技術(shù)人員。

5. 對于易燃易爆溶劑，必須嚴格控制火源，遵守防火防爆規(guī)定。

6. 萃取過程中注意觀察設(shè)備運行情況，發(fā)現(xiàn)異常及時停機檢查。

7. 廢棄物處理要遵循法規(guī)，不得隨意傾倒，防止污染環(huán)境。

8. 記錄每次操作的具體參數(shù)和結(jié)果，便于追蹤和改進工藝。

以上規(guī)程需嚴格執(zhí)行，任何違反規(guī)程的行為都可能導(dǎo)致不良后果。每位員工都應(yīng)認識到，遵循規(guī)程不僅是工作要求，更是對自己和他人安全的負責(zé)。

萃取崗位技術(shù)操作規(guī)程范文

1. 工藝要求

1.1 工序產(chǎn)品的質(zhì)量要求

1.1.1 反萃后液：cu2+ ：45±5g/l(根據(jù)生產(chǎn)情況可調(diào)整)，h2so4 ：160～170g/l，水夾油＜5ppm。

1.2 原料及溶劑標準

1.2.1 萃前液：cu2+<5g/l，h2so4<10g/l，根據(jù)焙燒來料而定，其它成分不作特殊要求；

1.2.2 萃取劑：zj988，比重0.92～0.94，閃點＞160℃，與銅萃合物溶解度≥30g/l；

1.2.3? 260#煤油：閃點＞70℃，沸點195℃，密度790kg/m3，粘度1.5mpas芳烴＜6.5%；

1.2.4 硫酸：一等品，工業(yè)級93%或98%，灰分≤0.03%，鐵≤0.01%，砷≤0.005%，透明度≥50mm，色度≤2.0ml。

1.2.5 活性白土：脫色力≥150，活性度(mmolh+/kg)≥190，游離酸(h2so4wt%)≤0.20，水份%≤8，粒度(篩孔0.076mm通過率%)≥95。

1.3 工藝技術(shù)條件

1.3.1萃取相比（o/a）：1.2～1.6：1；反萃相比2.0～2.5

1.3.2一級萃取及洗滌混合室保持水相連續(xù)；二級萃取及反萃混合室保持有機相連續(xù)；

1.3.3一萃、二萃、反萃的主輔攪拌的轉(zhuǎn)速為20r/min左右。

1.3.4各槽有機相高度控制在240～320mm。

1.4監(jiān)測試驗方法

1.4.1 用電磁流量計檢測控制水相流量；

1.4.2 用超聲波流量計檢測控制有機相流量。

1.5工序管理

1.5.1 檢查項目

萃取過程中每班應(yīng)檢查萃前液、反萃液、洗滌水及負載有機相流量及萃前液、反萃液、反萃后液、洗滌水含銅、硫酸以及雜質(zhì)濃度；有機相定期測萃取劑濃度。

1.5.2檢驗頻次

（1）每次開機前應(yīng)取樣檢測萃前液銅離子一次/班，au一次/周，反萃液銅離子一次/班。

（2）班中取萃余液 送化驗測定cu2+一次/班 、as一次/天，白天送綜合樣；h2so4濃度，根據(jù)開機情況調(diào)整開機參數(shù),8小時一次。

（3）每半小時巡查一次泵 萃取攪拌運轉(zhuǎn)情況及貯槽 管路及閥門運行情況，是否有冒槽及滲漏。

（4）每次萃余液外排前由操作工取樣測cu2+ 、fe3+ 、h2so4。

（5）有機相定期測萃取劑濃度,每月檢測一次。

1.5.3 控制手段

對萃前液、反萃液、洗滌水、有機相流量和相回流流量以及攪拌變頻器頻率巡查結(jié)果每1小時記錄一次至萃取生產(chǎn)原始記錄。

2.?? 操作規(guī)程

2.1 準備工作

2.1.1 將需要啟動設(shè)備的轉(zhuǎn)換開關(guān)撥到“機旁”位置。

2.1.2 檢查確認下列閥門已經(jīng)關(guān)閉

（1）洗滌級水相回流閥門。

（2）反萃級水相回流閥門。

（3）萃1級水相回流和有機回流閥門。

2.1.3 檢查確認下列各槽液位

（1）電富液槽1/3左右。

（2）電貧液槽液位2/3左右。

（3）料液槽在2/3位置左右。

（4）洗滌水3/4左右。

（5）有機槽3/4左右。

（6）各主輔混合室液位在攪拌漿之上。

（7）各澄清室液位在溢流板位置附近。

（8）富銅液隔油槽液位在溢流口位置附近。

2.1.4 與酸浸、電積崗位聯(lián)系準備開機。

2.2 開機

2.2.1 開啟電積萃取循環(huán)

（1）聯(lián)系電積崗位進電貧液，流量為40m3/h左右。

（2）待電貧液往電富液槽溢流時啟動電富液泵，將電富液送往電積。

（3）調(diào)整電富液泵出口閥門，使電富液槽液位基本維持不變。

2.2.2 開啟超聲波氣浮纖維球除油裝置。

2.2.3 開啟混合室攪拌器。

（1）啟動洗滌混合室攪拌器，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速到指令值。

（2）啟動反萃混合室攪拌器，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速到指令值。

（3）啟動萃取2級混合室攪拌器，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速到指令值。

（4）啟動萃取1級混合室攪拌器，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速到指令值。

2.2.4開啟洗滌水循環(huán)

（1）啟動洗滌水泵，將洗滌水泵往洗滌混合室。

（2）調(diào)節(jié)泵出口閥門到洗滌水流量符合指令值。

（3）開啟洗滌水相回流閥門，調(diào)節(jié)該閥門到流量符合指令值。

2.2.5 開啟有機循環(huán)

（1）啟動有機循環(huán)泵，將有機槽內(nèi)有機相泵往洗滌混合室，經(jīng)過各混合室后流回有機槽。

（2）打開并調(diào)節(jié)有機循環(huán)泵出口閥門，使有機循環(huán)流量符合指令值。

2.2.6 開啟電積液循環(huán)

（1）檢查反萃混合室出液情況，待反萃混合室做好有機相連續(xù)后，即進行下一步操作。

（2）啟動電貧液泵，將電貧液泵往反萃混合室。

（3）打開并調(diào)節(jié)電貧液泵出口閥門，使電貧液流量符合指令值。

（4）開啟提升泵，調(diào)節(jié)泵出口閥門，使緩沖槽液位基本維持不變。

（5）與電積崗位聯(lián)系，加大電貧液給液流量，使電貧液給液流量符合指令值。

（6）調(diào)整電富液泵出口流量，使電富液槽液位在起點位置且基本不變，供返液平衡。

2.2.7開啟料液循環(huán)

（1）檢查萃取2級混合室出液情況，待萃取2級做好有機相連續(xù)后，即進行下一操作。

（2）啟動料液泵，將料液池內(nèi)料液泵往萃取1級混合室。

（3）調(diào)節(jié)料液泵的出口閥，使料液流量符合指令值。

（4）打開并調(diào)節(jié)萃取1級的水相回流閥門，使水相回流流量符合指令值。

（5）停止萃取1級主攪拌一會兒（注意時間長了會冒槽），再啟動萃取1級主攪拌，確認該混合室水相連續(xù)。

（6）打開并調(diào)節(jié)萃取、反萃的水相回流閥門，使水相回流流量符合指令值。

（7）與酸浸崗位聯(lián)系供給料液，維持料液池液位在1/2左右。

2.2.8 檢查確認

（1）檢查確認各流量是否在指令值，如不在，則進行調(diào)整。

（2）檢查確認相連續(xù)：洗滌為水相連續(xù)；反萃為有機相連續(xù)；萃取2級為有機相連續(xù)；萃取1級為水相連續(xù)。如果不符合，則按故障處理進行調(diào)整。

（3）相連續(xù)的判斷：用燒杯在混合室表面取溶液，觀察燒杯中分相過程，水相連續(xù)時分相過程相界面平直，分相較快，有機相連續(xù)時相界面為泡沫狀，分相較慢。

（4）檢查確認電貧液槽、電富液槽、料液槽等槽液位是否穩(wěn)定，如不穩(wěn)定，則對流量進行調(diào)整。

2.3 運行

2.3.1 巡檢：每隔半小時巡檢一次。

（1）檢查各混合室的相連續(xù)是否符合要求，如不符，則按故障處理進行調(diào)整。

（2）檢查各流量是否符合指令值，如不符，則進行調(diào)整。

（3）檢查相夾帶情況是否異常。

（4）檢查各槽液位是否正常、穩(wěn)定，澄清室水相出液槽內(nèi)液位是否正常。

（5）檢查設(shè)備運轉(zhuǎn)是否正常，是否有異常聲音和異常發(fā)熱。

（6）檢查設(shè)備的潤滑是否正常，冷卻水是否正常，連接螺栓是否松動。

（7）管道、閥門等是否滲漏等。

2.3.2 洗滌水更換

（1）打開換水閥門，放水到指令要求液位后關(guān)閉。

（2）打開加水閥門，加水到指定液位后關(guān)閉。

（3）啟動加酸裝置，按要求往洗滌水槽加酸后停止。

2.3.3 電貧液配酸

打開硫酸泵裝置，往電貧液槽加入指令值的硫酸。

2.3.4 電貧液開路

打開電貧液開路閥門，按照指令值對電貧液進行開路。

2.3.5補充煤油

啟動煤油泵裝置，按指令值加煤油到有機槽。

2.3.6 補充萃取劑

用手提油泵，將指令量的萃取劑加入有機槽。

2.3.7 地坑抽水

啟動地坑泵，將地坑水位抽至下限。

2.3.8反萃液、有機相因意外事故導(dǎo)致泄漏時，除采取應(yīng)急措施處理外，必須向領(lǐng)導(dǎo)匯報泄漏量。

2.3.9變換萃取參數(shù)

（1）在電積系統(tǒng)電積槽停送電及電流調(diào)整時需切換萃取參數(shù)。

（2）根據(jù)車間領(lǐng)導(dǎo)指令進行切換。

2.4 停機

2.4.1. 聯(lián)系酸浸崗位、電積崗位，準備停機。

2.4.2. 關(guān)閉有機循環(huán)泵出口閥門，停止有機泵。

2.4.3. 關(guān)閉電貧液泵出口閥門，停止電貧液泵，通知電積崗位停止供液。

2.4.4. 關(guān)閉料液泵出口閥門，停止料液泵，通知酸浸崗位停止供液。

2.4.5. 關(guān)閉洗滌泵出口閥門，停止洗滌泵。

2.4.6. 待富銅液隔油槽電富液流完后，停止超聲波氣浮除油裝置。

2.4.7 當電積停止供液后停止電富液泵。

2.4.8 .關(guān)閉各回流閥門。

2.4.9 停止各混合室攪拌。

2.5 .常見故障處理

2.5.1 相反轉(zhuǎn)

水相反轉(zhuǎn)時，停止混合室的攪拌一會兒，重新啟動；有機相反轉(zhuǎn)時，采用加大有機相流量，減少水相流量的方法糾正。如關(guān)閉水相回流閥門一會兒，再重新打開到指令流量，或同時加大有機回流流量，或停止混合室水相供液一會兒后再重新供液。出現(xiàn)相反轉(zhuǎn)時應(yīng)檢查各流量及攪拌的轉(zhuǎn)速。

2.5.2 停電

（1）立即聯(lián)系電積、酸浸崗位停止供液。

（2）立即關(guān)閉反萃、洗滌、萃取1級、萃取2級水相回流閥門。

（3）按超聲波氣浮纖維球除油裝置操作規(guī)程中停電章節(jié)中規(guī)定進行操作。

（4）關(guān)閉洗滌泵、料液泵、電貧液泵出口閥門。

（5）待緩沖室快要滿時關(guān)閉超聲波氣浮除油裝置進液閥門

（6）按匯報程序向相關(guān)領(lǐng)導(dǎo)匯報。

2.5.3? 攪拌停（故障）

（1）停有機泵和料液泵。

（2）按停機程序停機

（3）按匯報程序向相關(guān)領(lǐng)導(dǎo)匯報。

2.6安全注意事項

2.6.1萃取工序作業(yè)區(qū)及煤油罐周邊20米內(nèi)動火嚴格執(zhí)行工作票制度。

第2篇 小萃取崗位技術(shù)操作規(guī)程

1. 工藝操作標準

1.1接收合格含銅液體：

1.1.1目測料液澄清；（與壓濾機崗位聯(lián)系，促使料液合格）

1.1.2監(jiān)控ph值：2.0—2.5；（與中和聯(lián)系）

1.2料液池，萃余池液位控制在1/2處，有機相控制在1/3并保持液體平衡；

1.3硫酸、水的添加：根據(jù)反萃酸濃高低及外排量大小添加；

1.4工藝指標：萃余液品位：＜0.010mg/l；富銅液品位：45-55g/l；銅回收率：93.5﹪；萃取率：93.5％；反萃酸濃:160-175g/l；

2. 崗位任務(wù)

2.1自本崗位料液池，到所產(chǎn)富銅液送至電銅凈化崗位料液池；本崗位萃余液送二次中和崗位；以上過程的工藝、設(shè)施管理和操作：

2.1.1接收合格的料液；

2.1.2輸送合格的富銅液；

2.1.3工藝操作、設(shè)施管理達到標準；

2.2將中和崗位板框過濾后的溶液中銅離子提取，富集，純化后送往凈化崗位，萃余液送二次中和崗位。

3. 開、停車步驟

3.1 開車準備工作

3.1.1檢查系統(tǒng)管路、設(shè)備固定和泄漏情況

3.1.2檢測反萃水相酸濃、ph值，檢查各液位正常；

3.1.3操作工具齊全；

3.1.4調(diào)整相關(guān)閥門，使系統(tǒng)處于自循環(huán)狀態(tài)。

3.2? 開車步驟

3.2.1開啟一、二、三萃、反萃攪拌。（在開每一級攪拌時看是否轉(zhuǎn)向正轉(zhuǎn)，然后開啟下一級攪拌。

3.2.2料液池液位保持在1/2。

3.2.3開啟有機相泵，緩慢調(diào)節(jié)閥門調(diào)到所需流量。

3.2.4調(diào)節(jié)反萃有機相連續(xù)，連續(xù)后打開水相連通閥門緩慢調(diào)到所需流量。

3.2.5根據(jù)反萃液品位及酸濃調(diào)節(jié)加水和加酸量，然后打開外排量。

3.2.6萃余液儲槽液位在1/2時，通知中和崗位開啟萃余液泵，確保液位穩(wěn)定在1/2

3.2.7正常開車后，2小時以內(nèi)，要特別精心，及時調(diào)節(jié)流量、液位、分析指標，做出正確判斷。

3.3停車

3.3.1計劃檢修停車（約12—14小時）：

計劃檢修（約12—14小時），以再開車后最短時間達到系統(tǒng)滿負荷生產(chǎn)為目的，做好停車工作：

3.3.1.1根據(jù)計劃檢修時間，降低系統(tǒng)料。

3.3.1.2在計劃時間點停車；

3.3.2故障停車：（設(shè)備故障，系統(tǒng)需臨時停車檢修）

3.3.2.1緊急停車（約1—2小時）

1）根據(jù)自身工作經(jīng)驗，以減少事態(tài)擴大、減少事故損失為目的，不需請示班長，緊急停車；

2）根據(jù)系統(tǒng)異常情況，按次序停車；

3）及時向班長匯報停車原因和停車過程，并了解故障情況和故障恢復(fù)時間；

4）再次逐項檢查停止的項目，確保無誤；

5）根據(jù)故障恢復(fù)時間，利用該停車機會，安排本崗位的清理、檢查、檢修項目；

6）做好開車前的準備工作；

7）故障排除后按照開車程序精心操作，爭取在最短時間使系統(tǒng)達到滿負荷生產(chǎn)；

3.3.2.2系統(tǒng)故障，班長通知臨時停車

1) 根據(jù)班長通知，按緊急停車步驟停車；

2) 利用該停車機會，安排本崗位的清理、檢查、檢修項目；

3) 故障排除后按照開車程序精心操作，爭取在最短時間使系統(tǒng)達到滿負荷生產(chǎn)；