標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)規(guī)程5篇

內(nèi)容

一、前言 本規(guī)程旨在規(guī)范技術(shù)操作流程，確保工作質(zhì)量與效率，減少錯誤發(fā)生，提高團(tuán)隊的專業(yè)技能水平。以下是詳細(xì)的技術(shù)規(guī)程說明。

二、技術(shù)準(zhǔn)備

1. 確認(rèn)任務(wù)需求：在開始任何技術(shù)工作之前，應(yīng)詳細(xì)理解項目的目標(biāo)、時間表和預(yù)期結(jié)果。

2. 資源評估：評估所需的技術(shù)資源，包括硬件、軟件和人力，確保其可用性與適用性。

3. 制定計劃：制定詳細(xì)的工作計劃，包括各個階段的目標(biāo)、任務(wù)分配和時間安排。

三、操作流程

1. 數(shù)據(jù)收集：收集與任務(wù)相關(guān)的所有必要數(shù)據(jù)，確保數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性和完整性。

2. 數(shù)據(jù)處理：根據(jù)項目需求，對數(shù)據(jù)進(jìn)行預(yù)處理，如清洗、整合和分析。

3. 技術(shù)實施：按照預(yù)定的方案和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行任務(wù)，如編程、建?；蛟O(shè)計。

4. 過程監(jiān)控：定期檢查工作進(jìn)度，確保符合計劃要求，及時調(diào)整策略。

四、質(zhì)量控制

1. 自我檢查：完成每個步驟后，進(jìn)行自我審查，確認(rèn)無誤后再進(jìn)行下一步。

2. 團(tuán)隊審查：鼓勵團(tuán)隊成員互相審查工作，確保結(jié)果的準(zhǔn)確性和一致性。

3. 誤差修正：發(fā)現(xiàn)錯誤或不足時，立即進(jìn)行糾正，并記錄原因及解決方法。

五、文檔管理

1. 記錄保存：將所有工作過程、修改記錄和結(jié)果保存在指定的文檔中。

2. 文檔更新：隨著工作的進(jìn)展，及時更新文檔，反映最新狀態(tài)。

3. 文檔共享：確保團(tuán)隊成員能訪問到最新的文檔，以便協(xié)作和復(fù)核。

六、溝通協(xié)調(diào)

1. 溝通渠道：建立有效的溝通機(jī)制，如定期會議、在線平臺等。

2. 反饋機(jī)制：鼓勵團(tuán)隊成員提出問題和建議，及時反饋工作進(jìn)展。

3. 決策過程：涉及重要決策時，應(yīng)集思廣益，確保決策的科學(xué)性和可行性。

七、后期維護(hù)

1. 性能監(jiān)測：項目完成后，持續(xù)監(jiān)測其性能，確保長期穩(wěn)定運行。

2. 更新優(yōu)化：根據(jù)反饋和新技術(shù)，定期進(jìn)行更新和優(yōu)化。

3. 培訓(xùn)提升：定期組織技術(shù)培訓(xùn)，提升團(tuán)隊的專業(yè)能力。

八、異常處理

1. 異常識別：及時發(fā)現(xiàn)并報告任何異常情況，如系統(tǒng)故障、數(shù)據(jù)丟失等。

2. 應(yīng)急預(yù)案：制定應(yīng)急預(yù)案，以應(yīng)對可能出現(xiàn)的技術(shù)問題。

3. 故障修復(fù)：根據(jù)故障性質(zhì)，采取適當(dāng)?shù)男迯?fù)措施，恢復(fù)系統(tǒng)正常運行。

九、總結(jié)與改進(jìn)

1. 項目回顧：項目結(jié)束后，進(jìn)行項目回顧，總結(jié)經(jīng)驗教訓(xùn)。

2. 效果評估：評估項目成果，對比預(yù)期目標(biāo)，找出差距。

3. 改進(jìn)措施：基于評估結(jié)果，制定改進(jìn)措施，提升未來項目的效果。

標(biāo)準(zhǔn)

1. 執(zhí)行本規(guī)程時，必須嚴(yán)格遵守公司的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和行業(yè)規(guī)范。

2. 所有技術(shù)操作需遵循安全原則，防止數(shù)據(jù)泄露和設(shè)備損壞。

3. 技術(shù)人員應(yīng)定期更新知識，掌握最新技術(shù)動態(tài)，提升專業(yè)技能。

4. 本規(guī)程適用于公司內(nèi)所有涉及技術(shù)操作的部門和個人，違反規(guī)程者將受到相應(yīng)處罰。

5. 本規(guī)程將根據(jù)業(yè)務(wù)發(fā)展和技術(shù)進(jìn)步定期修訂，以保持其適用性。

標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)規(guī)程范文

第1篇 φ2100mm標(biāo)準(zhǔn)型圓錐破碎機(jī)崗位安全技術(shù)規(guī)程

1、轉(zhuǎn)車前,檢查設(shè)備安全裝置是否完好,確認(rèn)無人,上下崗位聯(lián)系好,發(fā)出信號,方可轉(zhuǎn)車。

2、緊排礦口時,要詳細(xì)檢查鋼絲繩、滑子是否完好,要設(shè)專人指揮,使用吊車不準(zhǔn)超負(fù)荷。打銷子時,錘頭要牢固,對面不準(zhǔn)站人,防止楔鐵、飛剌、礦塊傷人。

3、進(jìn)機(jī)膛工作時,與值班電工,上下崗位聯(lián)系好,切斷動力電源,掛好檢修牌,橫上事故開關(guān)。

4、處理噎鐵、噎礦時,首先切斷動力電源,掛好檢修牌,然后將上礦皮帶往回倒一米,要設(shè)專人監(jiān)護(hù),割鐵時,防止鐵塊、鐵屑、礦塊傷人。

5、移動照明燈要用36v以下電源。

6、不準(zhǔn)在吊物下邊工作和行走。

7、設(shè)備運轉(zhuǎn)時,碎礦機(jī)正面不準(zhǔn)站人。

8、緊排礦口時,要設(shè)專人指揮,使用吊車不準(zhǔn)超負(fù)荷。

9、在開動生產(chǎn)設(shè)備的同時,必須開動防塵設(shè)備。

10、清掃和維護(hù)時,不能往電纜架及操作箱上澆水,防止觸電。

第2篇 等離子切割技術(shù)操作規(guī)程（b標(biāo)準(zhǔn)）

1、 主題內(nèi)容與適用范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了水壓縮空氣等離子切割的技術(shù)操作要求和作業(yè)程序

本標(biāo)準(zhǔn)只適于水壓縮空氣、等離子切割工序操作。

2、 引用標(biāo)準(zhǔn)

jb 3092 火焰切割質(zhì)量要求

yb/jq101.10 鋼鐵企業(yè)機(jī)修制造通用技術(shù)條件 焊接結(jié)構(gòu)件

3、 操作前的準(zhǔn)備

3．1等離子切割機(jī)的操作人員，必須了解切割機(jī)的構(gòu)造原理，熟悉其機(jī)械傳動系統(tǒng)，電氣系統(tǒng)、氣路系統(tǒng)，水路系統(tǒng)，熟悉各種開關(guān)、旋鈕的功能，了解切割機(jī)的主要技術(shù)數(shù)據(jù)其主要技術(shù)性能如下：

切 割 厚 度 表

3．2裝好切割電極，檢查陰極是否有漏水現(xiàn)象。

3．3選好噴咀，裝好切割矩并調(diào)好電極的內(nèi)縮量（一般以陰極桿上的電極頭頂?shù)絿娋?，后?―3圈為宜）。

3．4接通電、氣、水路，檢查氣壓、水壓應(yīng)在4個大氣壓。

3．5切割小車和要切割的工件要放在切割平臺的適當(dāng)位置。

3．6調(diào)節(jié)好切割矩位置和噴咀到工件的距離（一般6―8mm）。

3．7切割矩的陰極排水管必須在割矩前進(jìn)方向的后側(cè)，讓泄水柱在距弧柱20―30 mm處，直接沖刷切口。

3．8扳動控制電源開差，啟動“試高頻”開關(guān)，從噴咀端部看電極和噴咀內(nèi)孔壁之間火花，若電極周圍2/3以上有火花，表示電極對中良好，然后關(guān)閉高頻。

4、切割操作

4．1依次按下電源開關(guān)，空壓機(jī)開關(guān)，水泵開關(guān)。

4．2按下切割電源開關(guān)，打開過濾減壓閥底部的葉柄，放一部分氣，減壓力，按下啟弧開關(guān)，割矩噴出弧后，關(guān)閉減壓閥的葉柄，至引出電弧指示燈亮。

4．3待電弧穿透工件，再啟動切割小車，其速度以穿透工件為準(zhǔn)，如下圖，注意穿過工件的電弧尾部焰流遲后與工件平面夾角不超過35o。

5、 切割結(jié)束

5．1切割完畢，先關(guān)閉啟弧開關(guān)，再依次關(guān)閉切割小車開關(guān)，切割水、氣及總電源。

第3篇 鎢極氬弧焊技術(shù)操作規(guī)程（b標(biāo)準(zhǔn)）

1、 主題內(nèi)容和適用范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了鎢極氬弧焊的操作規(guī)程

本標(biāo)準(zhǔn)適用于本廠結(jié)構(gòu)件的鎢極弧焊

2、 引用標(biāo)準(zhǔn)

yb/jq101.10 鋼鐵企業(yè)機(jī)修設(shè)備制造通用技術(shù)條件，焊接構(gòu)件

3、 焊前準(zhǔn)備

3．1熟悉圖紙和工藝要求，弄清焊縫位置和技術(shù)要求。

3．2準(zhǔn)備好焊接工具氬氣及勞保用品。

3．3檢查設(shè)備

3．3．1檢查焊槍是否正常，地線是否可靠。

3．3．2檢查水路，氣路是否通暢，儀呂儀表是否完好。

3．3．3檢查高頻引弧系統(tǒng)、焊接系統(tǒng)是否正常，導(dǎo)線、電纜接頭是否可靠，對于自動絲極氬弧焊，還要檢查調(diào)整機(jī)構(gòu)、送絲機(jī)構(gòu)是否完好。

3．4根據(jù)工件的材質(zhì)選擇極性，接好焊接回路，一般材質(zhì)用直流正接，對鋁 及鋁合金用反接法或交流電源。

3．5檢查焊接坡口是否合格，坡口表面不得有油污、鐵銹等，在焊縫兩側(cè)200mm內(nèi)要除油除銹。

3．6對于用胎具的要檢查其可靠性，對焊件需預(yù)熱的還要檢查預(yù)熱設(shè)備、測溫儀器。

4、 焊接工藝

4．1根據(jù)工藝要求選用填充金屬或通過工藝試驗確定。填充金屬不得有油污、銹斑，焊絲必須矯直后繞入焊絲盤內(nèi)。

4．2根據(jù)工藝要求或?qū)嶋H情況選用電極。

4．2．1電極一般常用鈰鎢極；電極大小要考慮電流和板厚，一般電極直徑盡可能小

（參考表1）

表1 電極直和直徑流正接的放用電流

電極直徑

（mm）

1.0

1.6

2.0

33.

4.0

5.0

6.0

電 流

（a）

20―80

50―160

100―200

140―200

200―320

300―400

350―450

4．2．2手工焊鎢極伸出長度為5―10mm。

4．2．3鎢極端部要磨光，端部形狀隨電源變化，交流用圓珠形，直流用錐臺形，錐度取決于電流，電流越小，錐度越大。

4．3通過工藝試驗確定焊接電流、電壓，氣體流量。對孔徑為12―20mm的噴嘴，流量一般為12―15升/分。

4．4根據(jù)確定的工藝參數(shù)調(diào)機(jī)施焊。

4．5手工焊時噴嘴離工件的距離應(yīng)盡可能減小，鎢極中心線與工件一般保持80o―85o，填充焊絲應(yīng)位于鎢極前方邊熔化邊送絲，要求均勻準(zhǔn)確，不可擾亂氬氣氣流。

4．6手工焊接過程必須保持一事實上高度的電弧，焊槍均勻移動。

4．7絲極自動氬弧焊時，焊極端部與焊件之間的距離為0.8―2mm。對薄板對接焊縫應(yīng)用引弧板和熄弧板，并用鋼性夾固以防變形；對環(huán)焊縫，焊縫首尾應(yīng)重疊10―20mm。

4．8焊接時應(yīng)注意焊縫表面的顏色，以判斷氬氣的保護(hù)效果，對于不銹鋼以銀白、金黃色最好，顏色變深、變灰黑都不好。

4．9熄弧后焊槍應(yīng)在焊縫上保持3―5秒，直到鎢 極熔池區(qū)冷卻后再移走焊槍，關(guān)閉氬氣。

4．10焊后對焊件進(jìn)行檢查。

5、 焊接過程中或焊后發(fā)現(xiàn)缺陷必須返修

5．1發(fā)現(xiàn)缺陷先分析原因，訂出措施，對裂紋還應(yīng)找出首尾。

5．2重要焊縫同一部位返修不超過兩次，超過兩次要經(jīng)主管部門批準(zhǔn)。

5．3當(dāng)一條焊縫有三分之一以上不合格時，該焊縫應(yīng)全部返修。

第4篇 鉚工放樣號料技術(shù)操作規(guī)程（b標(biāo)準(zhǔn)）

一、主題內(nèi)容與適用范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了鉚工的放樣號料操作規(guī)程

二、引用標(biāo)準(zhǔn)

yb/jd 101.10 鋼鐵企業(yè)機(jī)修設(shè)備制造通用技術(shù)條件 焊接結(jié)構(gòu)件

ygjb 06 鋼鐵企業(yè)機(jī)修焊接結(jié)構(gòu)件質(zhì)量通用標(biāo)準(zhǔn)

三、放樣前準(zhǔn)備

1、熟悉圖紙和工藝文件，明白各項要求，如有不清應(yīng)與技術(shù)人員共同研究清楚，并確定放樣方法

2、認(rèn)真核對零件圖樣和裝配圖樣的尺寸關(guān)系，了解工藝過程、裝配公差、加工余量、焊接收縮量等，并弄清所用的材質(zhì)、規(guī)格、配料卡片、材料改代等情況。

3、清整放樣地板。地板要求平整、干凈，與放樣無關(guān)的物品勿放在地板上，并測量放樣地板的尺寸大小能否滿足放樣的需要。

4、根據(jù)構(gòu)件的精度、大小、生產(chǎn)批量和使用性質(zhì)確定制做樣板或樣桿的材料。

5、準(zhǔn)備好放樣用的工具和合格的量具。

四、放樣

1、對于一般需要校對設(shè)計尺寸的結(jié)構(gòu)件，應(yīng)按1：1的比例放樣。根據(jù)結(jié)構(gòu)件的具體情況可全部放樣，也可局部放樣，并可用計算法簡化放樣工作。

2、劃線

（1）放樣工作中，劃線都必須采用幾何作圖法，劃線用石筆要尖細(xì)。對于長直線必須用粉線彈出，不允許用直尺分段自延長取得，且粉線不可太粗。

（2）劃線時要先劃基準(zhǔn)線，再根據(jù)基準(zhǔn)線劃其他輪廊線。

（3）放樣劃線允許偏差規(guī)定：相鄰兩孔中心線±0.5mm；孔中心與樣板邊緣±1mm樣沖眼中心與孔中心線距離為±0.3mm；樣板的外圍尺寸編差-1mm。

（4）凡重迭放樣時，應(yīng)采用不同顏色、符號把層次輪廊區(qū)分清楚。

（5）劃好實樣后，應(yīng)檢查基本尺寸與設(shè)計圖線是否相符，發(fā)現(xiàn)問題及時修正或與有關(guān)人員聯(lián)系，共同解決。

3、樣板或樣桿的制作

（1）樣板、樣桿必須平直，若利用舊樣板或樣桿必須擦凈原有字跡和線條。

（2）按已劃好并檢查合格的實樣制作樣板、樣桿、樣板和樣桿尺寸要精細(xì)、準(zhǔn)備，并考慮工藝留量。樣板與大親友圖誤差±0.5mm。

1）加工余量按工藝文件的要求。

2）對于低碳 鋼焊接收縮量可按下例公式計算。

焊縫橫向收縮量經(jīng)驗公式

δb=0.1b

式中，δb――收縮量

b――焊縫寬度（圖1）

丁字焊縫收縮量經(jīng)驗公式

δk=0.06k2/δ （mm）

式中，δk――收縮量

k――焊腳高

δ――鋼板的平均厚度（圖2）

δ=1/2（δ1+δ2）

3）由于焊縫收縮而產(chǎn)生焊接結(jié)構(gòu)件長度的縮短量可參考表1。

（3）對于曲形樣板可局部放樣，樣板的弧長可參考表2。

（4）樣板上要注明中心線、反正曲線，割線、剪切線等，樣板上的釘孔中心應(yīng)用沖子沖成2mm的圓孔。

表1

結(jié)構(gòu)特點 特 點 焊縫收縮量（不含火焰矯正的收縮量）

實腹結(jié)構(gòu) 斷面高度≤100mm， 縱向：每米焊縫收縮量1mm；橫向；

δ≥25mm 每道焊縫收縮量2mm；加筋板焊縫：

每對筋板（滿焊）收縮量1mm

斷面高度≤1000mm， 縱向：每米焊縫收縮量0.5mm；橫向；

δ≥25mm 每道焊縫收縮量2mm；加筋板焊縫：

每對筋板（滿焊）收縮量1mm

鋼板結(jié)構(gòu) δ≥18mm的鋼板 縱縫引起圓周縮短，每道焊縫1mm；

（簡體） 環(huán)縫引起筒長縮短，每條焊縫2mm

δ≥18mm的鋼板 縱縫引起圓周長縮短，每道焊縫2mm；

環(huán)縫引起筒長縮短，每條焊縫2.5-3mm

表2

直 徑（mm） 樣板的彰長

≤500 圓周長的1/3以上

500―2000 圓周長的1/4以上

2000―4000 圓周長的1/6以上

4000―6000 圓周長的1/10以上

>;6000 圓周長1/12以上

4、制作好的樣板或樣桿要注明工作號、材質(zhì)、規(guī)格、鉆孔直徑，孔的類型、零件數(shù)量等各種符號要求，標(biāo)準(zhǔn)要清晰，準(zhǔn)確，以備號料時查對。

5、樣板和樣桿制作好后注意保管存放，防止變形。

五、號料前準(zhǔn)備

1、熟悉圖紙和工藝規(guī)程，弄清樣板或樣桿上的標(biāo)注，以及零件批量；小批量的產(chǎn)品可根據(jù)圖紙直接號料。

2、打掃干凈號料場地，清理不必要的雜物。

3、準(zhǔn)備所需工具并檢查其是否符合工藝及使用要求。

4、檢查材質(zhì)、規(guī)格是否符合要求，對有重皮、裂紋和嚴(yán)重銹蝕（大于1/2板厚公差疤痕0.5mm以上者）缺陷的材料不得使用，如有材料代用，必須有關(guān)部門批準(zhǔn)的材料代用單。

5、檢查號料鋼材的不平度。對于鋼板每米內(nèi)的不平度見表3，對于型鋼每米內(nèi)的不平度不得超過1mm，凡不符合的鋼材需矯形后方可號料。

表3 鋼板每米內(nèi)不平度的允許值 mm

鋼板厚度(mm) 2―6 8―14 >;14

不平度允許值 2.0 1.5 1.0

6、材料墊放平整后再進(jìn)行號料。

六、號料

1、套裁：厚度相同，材質(zhì)相同的各種零件可在同一塊鋼板上套裁，以提高材料利用率。

（1）領(lǐng)到鋼板后要仔細(xì)排料，充分利用。

（2）12毫米以下的鋼板在套裁時可不留間隙，即共用切割線。

（3）12―250毫米厚的鋼板套裁，零件之間要留1/10鋼板厚度的間隙，但不得小于7秋毫米。

（4）250毫米以上厚的鋼板套裁，零件之間留40毫米的間隔。

（5）套裁的全部零件均要劃引線，以便切割，引線長度按鋼板厚度確定。

2、號料時應(yīng)讓出料邊、料頭。

3、號料劃線必須用尖細(xì)的石筆，且樣板應(yīng)緊貼在鋼板上，便于劃線準(zhǔn)確。對于不銹鋼號料線應(yīng)改用其他顏色。

4、氣割零件劃線，要按工藝或板厚留出割縫余量，一般自動切割 和半自動切割余量為3―4m/m，手工氣割余量為2―3m/m。

5、號料時必須在各種線上打上沖印。

（1）不允許用沖子直接往樣板上打，以保證中心準(zhǔn)確。

（2）打沖印時樣沖應(yīng)垂直于板面，沖眼偏離劃線位置的誤差不大于0.5mm。

（3）沖印分布要便于下料，氣割件50mm左右右打一點，短小切割線要有二個沖??；曲線處要密一些，尤其小圓拐角至少要有三個沖??；兩線相交處要打沖印；對于剪切件沖印應(yīng)均勻分布。

6、對于重要件的號料，直線和曲線都有劃雙道線，打雙排樣沖印，以便于檢查；有焊接坡口的還應(yīng)劃出坡口線；對重要孔應(yīng)刻出比孔徑大2―3毫米的檢查孔線，打上四個樣沖眼，還要標(biāo)明孔徑。

7、料不夠時，允許接料，該料長度不得小于300毫米，并要考慮組裝對接時焊縫要互相錯適當(dāng)?shù)木嚯x。

8、號料完畢要認(rèn)真檢查，并對照樣板或圖紙在鋼板上標(biāo)明工作號、件號、數(shù)量及各種施工符號。

9、特種鋼件，在鋼板上要加注說明。

第5篇 手工氣割技術(shù)操作規(guī)程（b標(biāo)準(zhǔn)）

1、 主題內(nèi)容和適用范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了手工氣割工件的操作規(guī)程

本標(biāo)準(zhǔn)適用于本廠統(tǒng)構(gòu)件的氣割

2、 引用標(biāo)準(zhǔn)

yb/jq101.10 鋼鐵企業(yè)機(jī)修制造通用技術(shù)條件 焊接結(jié)構(gòu)件

3、 準(zhǔn)備工作

3．1熟悉圖紙和工藝文件，詳細(xì)了解工件的材質(zhì)、規(guī)格和公差要求等。

3．2將割槍裝在固定的膠管接頭上，檢查氧氣表、乙炔保險壺工作是否正常及割槍射吸力是否良好。

3．3使用氧氣瓶時，應(yīng)將瓶放穩(wěn)并放氣吹去接頭處的塵雜物，再裝氧氣表。當(dāng)瓶內(nèi)氣壓低于工作壓力時，必須更換，且移動氣瓶應(yīng)避免撞擊，嚴(yán)禁沾油。

3．4使用臨時乙炔發(fā)生器應(yīng)注意：

3．4．1乙炔發(fā)生器要離源10米，離氧氣瓶3米以上，離取暖設(shè)備1米以外，不得放在人行道上或高壓線下。

3．4．2發(fā)生器內(nèi)要保持足夠的清潔水，水封回火防止器要保持一定的水位。

3．4．3發(fā)生器內(nèi)加電石應(yīng)按一次加入量規(guī)定，電石塊度應(yīng)符合要求，一般50―80mm。

3．5使用液化石油氣時，環(huán)境溫度不得超過60oc，氣瓶遠(yuǎn)離火源5米以上。

3．6對照圖紙檢查工件。氣割鋼板的不平度應(yīng)符合規(guī)定，一般板厚小于14 mm的鋼板不平度為2/1000，大于14 mm的鋼板不平度為1/1000。

3．7清理場地，墊平工件，對于板材下面應(yīng)留不小于100 mm的間隙，并清除工件割縫兩側(cè)30―50 mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污等。

3．8備齊各種輔工具。氣割有色金屬和特種鋼材，要準(zhǔn)備好熔劑。

4、 氣割

4．1根據(jù)鋼板厚度選用割嘴，并按照規(guī)定調(diào)節(jié)工藝規(guī)范（表一）

4．2檢查切割氧流線。流線應(yīng)為筆直清晰的圓柱體，若流線不規(guī)則，要關(guān)閉所有閥門修整割嘴。

4．3氣割工件采用氧化焰，火焰的大小應(yīng)根據(jù)工件的厚度適當(dāng)調(diào)整。

4．4氣割時割嘴對準(zhǔn)氣割線一端加熱工件至熔融狀態(tài)，開快風(fēng)使金屬充分燃燒，工件燒穿后再開始沿氣割線移動割嘴。

4．5切割要在鋼板中間開始的，如割圓，應(yīng)在鋼板上先割出孔，如鋼板較厚可先鉆孔，再由孔開始切割。

4．6氣割薄板旱，割嘴不能垂直于工件，需偏斜5度―10度，火焰能率要小，氣割速度要快。

4．7氣割厚板，割嘴垂直于工件，距表面3―5mm，切割終了割嘴向切割方向的反向傾斜5―10度，以利收尾時割縫整齊。

4．8使用拖輪切割弧線，割槍不可抬太高，尤其割小弧線厚板應(yīng)使割槍與工件平行。

4．9工作時應(yīng)常用針疏通割嘴，割嘴過熱應(yīng)浸入水中冷卻。

4．10氣割特殊鋼材，按工藝要求。

5、 氣割完畢要除去熔渣，并對工件進(jìn)行檢查。