內容
一、設備準備與檢查
1. 在啟動反應釜前，務必確認設備已連接至正確的電源，并檢查電源線無破損、松動現(xiàn)象。
2. 檢查反應釜的密封圈、攪拌器、壓力表、溫度計等關鍵部件是否完好無損，確保其功能正常。
3. 確認釜體內部清潔，無殘留物或其他可能影響反應的物質。
二、物料準備與添加
1. 根據(jù)反應配方準確稱量各組分，避免過量或不足。
2. 將物料依次緩慢加入反應釜內，避免產生劇烈反應或飛濺。
3. 添加過程中，保持攪拌速度適中，確保物料均勻混合。
三、運行與監(jiān)控
1. 啟動攪拌器，逐漸增加轉速，直至達到設定值。
2. 緩慢加熱，密切觀察溫度、壓力變化，嚴格控制在安全范圍內。
3. 如有異常情況（如壓力過高、溫度異常），立即采取應急措施，關閉電源并報告相關人員。
四、操作結束與清理
1. 反應結束后，逐步降低溫度，待釜內物料冷卻至安全水平后停止攪拌。
2. 排放物料，清洗釜體，確保無殘留。
3. 關閉電源，做好設備維護記錄，以便下次使用。
標準
1. 執(zhí)行本規(guī)程時，操作人員需持有相關操作證書，具備基本化學知識和安全操作技能。
2. 設備檢查、物料準備、運行監(jiān)控及結束清理均應嚴格按照規(guī)程進行，不得擅自更改操作步驟。
3. 安全警戒線和警示標志應清晰可見，操作人員應隨時佩戴個人防護裝備。
4. 任何異常情況必須立即報告，不得私自處理。
考試題及答案
1. 反應釜啟動前需要檢查哪些關鍵部件？（答案：密封圈、攪拌器、壓力表、溫度計）
2. 物料添加時應注意什么？（答案：避免劇烈反應或飛濺，保持攪拌速度適中）
3. 反應結束后如何安全地停止攪拌？（答案：逐步降低溫度，待物料冷卻至安全水平后停止攪拌）
4. 操作人員應具備哪些基本素質？（答案：相關操作證書，基本化學知識，安全操作技能）
5. 遇到異常情況應如何處理？（答案：立即關閉電源并報告相關人員）
反應釜安全使用操作規(guī)程范文
第1篇 反應釜安全使用操作規(guī)程
反應釜 工作之前首先應該檢查與反應有關的管道及閥門,在確保符合受料條件的情況下,方可投料。反應釜 的攪拌部分在開機之前應檢查攪拌電機、減速機、機封等是否正常,減速機油位是否適當,機封冷卻水是否供給正常。在確保無疑義的情況下,啟動攪拌,按規(guī)定量投入物料10立方以上的反應釜或攪拌有底軸承的反應釜嚴禁空轉,確保底軸承浸在葉面下時,方可開啟攪拌。嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程,密切注意反應釜內溫度和壓力以及反應釜夾套壓力,嚴禁超溫和超壓。反應釜 在反應過程中,應做到巡視檢查,發(fā)現(xiàn)問題,應及時處理。 反應釜 若發(fā)生超溫現(xiàn)象,立即用水降溫,降溫后的溫度應符合工藝要求。 反應釜 若發(fā)生超壓現(xiàn)象,立即打開排空閥,緊急泄壓 反應釜 停車若停電造成停車,應停止投料,投料途中停電,應禁止投料,給水降溫。長期停車應將釜內殘液清洗干凈,關閉底閥、進料閥、進氣閥、放料閥等反應釜使用注意事項:成套設備中儀表箱上文本顯示儀和記錄儀的溫度設定、儀表的使用方法請參照儀表說明書或根據(jù)廠家指導意見。文本顯示儀對溫度設定控制,一般上下波動1-3℃,用戶應根據(jù)實際情況,自行調節(jié)到最佳位置。反應釜采用一體化溫度變送器外接導線,出廠時已作校正,用戶如需調整時必須按儀表規(guī)定要求進行校正。反應釜加熱層中含有加熱介質,加熱時應注意排空口或排空閥一定要保持打開狀態(tài),注意封閉狀態(tài)加熱,以免發(fā)生危險。定期檢查壓力表、安全閥的顯示與工作狀況,避免因顯示錯誤或配件損害而影響生產物質量或發(fā)生危險。定期觀察加熱介質的如水或油的液面顯示,不足時應補加,避免電熱系統(tǒng)干燒。反應釜加熱時應注意觀察,如膨脹口介質溢流、攪拌系統(tǒng)是否缺少潤滑介質等,防止因溢流濺傷人員和電機在無潤滑的狀態(tài)下運轉。第2篇 搪瓷反應釜安全操作規(guī)程
一、性能用途:抗酸腐蝕性能優(yōu)良,一般用作反應器或貯罐,在絕大部分有機酸與有機酸的介質條件下使用,但不適用于堿性介質、氫氟酸等。
二、安全操作條件:
1、允許最大操作壓力:罐夾套內6kg/cm2,罐內2.5kg/cm2,或按設備銘牌規(guī)定使用。
2、檢查與反應釜有關的管道和閥門,在確保符合受料條件的情況下,方可投料。
3、檢查攪拌電機、減速機、機封等是否正常,減速機油位是否適當,機封冷卻水是否供給正常。
4、在確保無異常情況下,啟動攪拌,按規(guī)定量投入物料。
5、10m3以上反應釜或攪拌有底軸承的反應釜嚴禁空運轉,確保底軸承浸在液面下時,方可開啟攪拌。
6、嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程,密切注意反應釜內溫度和壓力以及反應釜夾套壓力,嚴禁超溫和超壓。
7、反應過程中,應做到巡回檢查,發(fā)現(xiàn)問題,應及時處理。
8、若發(fā)生超溫現(xiàn)象,立即用水降溫。降溫后的溫度應符合工藝要求。
9、若發(fā)生超壓現(xiàn)象,應立即打開放空閥。緊急泄壓。
10、停車;若停電造成停車,應停止投料;投料途中停電,應停止投料,打開放空閥,給水降溫。長期停車應將釜內殘液清洗干凈,關閉底閥、進料閥、進汽閥、放料閥等。
三、允許操作溫度:-30~250℃。
四、適用酸堿度:ph≤10 。
五、安全使用和維護事項:
1.罐內外表面不宜敲打、碰撞,以防止搪玻璃脫落;
2.不準在罐內和搪玻璃壁上動用電焊和氣焊。在外層夾套進行焊割時,必須在罐內部沖水后方可使用;
3.反應器的充填系數(shù)為75%,貯罐不超過90%;
4.敞口放置時,防止硬物掉入,以免損壞搪玻璃;
5.罐卡有松動或掉落時,應及時緊固;
6.對安全閥、壓力表、溫度計等要求應靈敏、準確、經(jīng)常檢查,如發(fā)現(xiàn)損壞及時更換;
7.基礎完整、緊固,各部連接螺栓應齊全、緊固;
8.主體整潔、油漆完好,無跑、冒、滴、漏現(xiàn)象;
9.室外最低氣溫在0℃以下時必須放盡存水;
10.安全防護裝置完好;
11.內容物溫度在110℃需冷卻時,應先開冷卻水,待內容物冷卻到50℃以下時,才可改用冰鹽水。不得直接用冰鹽水冷卻,以免溫差過大,引起搪玻璃開裂。
第3篇 反應釜崗位安全操作規(guī)程
反應釜的安全操作規(guī)程
一、加熱升溫程序:
1、檢查冷卻水閥門是否處于關閉狀態(tài),并打開反應釜內冷卻水的出口閥門,排空盤管內冷卻水。
2、開啟導熱油出口閥門全開,打開旁路閥,并通知助操啟動熱煤爐,輸送車間生產所需溫度的導熱油。
3、緩慢開啟熱油進口閥門,開啟程度根據(jù)生產工藝及升溫速度決定。
4、適當調整旁路閥的開啟程度。
5、當升溫時,冷凝器的進出水閥門必須全開,啟動冷卻水循環(huán)泵,并檢查冷卻水是否流暢,流速是否合要求。
6、打開反應釜與分水器之間的導管閥門及排空閥。
二、冷卻降溫程序:
1、先打開旁路閥,再關閉熱油進口閥,最后關閉熱油出口閥。
2、先關閉盤冷卻水排空閥,再打開冷卻水出口閥,后打開冷卻水進口閥,開啟程度由降溫速度決定。
3、冷卻水不足時,不必用的冷卻水出口閥門必須關閉。
4、如果冷卻循環(huán)水的進口溫度超過25,則需啟動涼水塔。
三、投料操作程序:
1、投料前必須檢查管道、閥門是否正常,特別是反應釜底閥,抽料管道閥門及法蘭連接處是否有滲漏。
2、檢查反應釜內是否干凈,如不干凈,必須進行清洗。
3、根據(jù)工程單作好所投原料,并對其進行常規(guī)檢測,凡標簽不清、質量不合要求的原料,不能使用。
4、根據(jù)配方及工藝要求,按投料順序準確的計量投料,并作好投料記錄,如有差錯應及時向車間主管或技術主管匯報。
5、投料完畢后,檢查并關閉所有物料管道、閥門及真空管道閥門。
四、包裝操作程序:
1、出料前必須對包裝桶進行檢查和清洗,包裝桶內不得有任何雜質。
2、根據(jù)包裝品種及規(guī)格,打印好標簽,并按規(guī)定貼好。
3、物料的過濾板式過濾機(或袋過濾機)的操作規(guī)程進行。
4、包裝的計量一定要準確,計量誤差超過允許范圍不得出車間。
第4篇 搪玻璃反應釜安全操作規(guī)程
一、性能用途:抗酸腐蝕性能優(yōu)良,一般用作反應器或貯罐,在絕大部分有機酸與有機酸的介質條件下使用,但不適用于堿性介質、氫氟酸等。
二、安全操作條件:允許最大操作壓力:罐夾套內6kg/cm2,罐內2.5kg/cm2,或按設備銘牌規(guī)定使用。
三、允許操作溫度:-30~250℃。
四、適用酸堿度:ph≤10 。
五、安全使用和維護事項:
1.罐內外表面不宜敲打、碰撞,以防止搪玻璃脫落;
2.不準在罐內和搪玻璃壁上動用電焊和氣焊。在外層夾套進行焊割時,必須在罐內部沖水后方可使用;
3.反應器的充填系數(shù)為75%,貯罐不超過90%;
4.敞口放置時,防止硬物掉入,以免損壞搪玻璃;
5.罐卡有松動或掉落時,應及時緊固;
6.對安全閥、壓力表、溫度計等要求應靈敏、準確、經(jīng)常檢查,如發(fā)現(xiàn)損壞及時更換;
7.基礎完整、緊固,各部連接螺栓應齊全、緊固;
8.主體整潔、油漆完好,無跑、冒、滴、漏現(xiàn)象;
9.室外最低氣溫在0℃以下時必須放盡存水;
10.安全防護裝置完好;
11.內容物溫度在110℃需冷卻時,應先開冷卻水,待內容物冷卻到50℃以下時,才可改用冰鹽水。不得直接用冰鹽水冷卻,以免溫差過大,引起搪玻璃開裂。
第5篇 反應釜的幾項安全操作規(guī)程
一、檢查攪拌電機、減速機、機封等是否正常，減速機油位是否適當，機封冷卻水是否供給正常。
二、檢查與反應釜有關的管道和閥門，在確保符合受料條件的情況下，方可投料。
三、在確保無異常情況下，啟動攪拌，按規(guī)定量投入物料。10m3以上反應釜或攪拌有底軸承的反應釜嚴禁空運轉，確保底軸承浸在液面下時，方可開啟攪拌。
四、威海振泓化機提醒嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程，密切注意反應釜內溫度和壓力以及反應釜夾套壓力，嚴禁超溫和超壓。
五、反應過程中，應做到巡回檢查，發(fā)現(xiàn)問題，應及時處理。
六、若發(fā)生超溫現(xiàn)象，立即用水降溫，降溫后的溫度應符合工藝要求。
七、停車若停電造成停車，應停止投料;投料途中停電，應停止投料，打開放空閥，給水降溫。長期停車應將釜內殘液清洗干凈，關閉底閥、進料閥、進汽閥、放料閥等。
八、若發(fā)生超壓現(xiàn)象，應立即打開放空閥，緊急泄壓。
第6篇 反應釜安全操作技術規(guī)程
1總則
1.1本設備的主要用途
甲醇和一氧化碳在催化劑、助催化劑作用下，溫度188℃、壓力2.92mpa在反應釜（r101)內反應生成醋酸。
1.2本設備的工藝參數(shù)
| 序號 | 設備名稱 | 控制、顯示 點位號 | 控制、顯示 點描述 | 正常操作參數(shù) | 備注 |
| 1 | 反應釜（r101） | ticsa2102 | 反應釜出口溫度控制 | 187～189℃ | 與外循環(huán)換熱器蒸汽壓力picsa-2102a串級控制 |
| picsa2101 | 反應釜壓力控制 | 2.9～2.94mpa | 不直接控制壓力，通過高壓吸收塔壓力來調整 | ||
| fiqca2101 | 進反應釜 甲醇流量控制 | ～13.36t/h | 根據(jù)生產負荷來調整 | ||
| fiqsa2106 | 進反應釜co流量 | ～11.44knm3/h | 流量顯示，可判斷 反應的好壞 | ||
| lica2101 | 反應釜液位控制 | 75-80% | 與稀醋酸流量 fic-2207串級控制 | ||
| tisa2108 | 反應釜底部溫度 | 185.5-187℃ | 溫度聯(lián)鎖報警 |
2設備的維護
2.1日常維護
2.1.1?按操作規(guī)程控制各項工藝指標，防止超溫超壓想象發(fā)生。
2.1.2?在設備升溫升壓時，應嚴格按照升溫速率，
2.1.3?定期檢查檢漏口是否正常，發(fā)現(xiàn)隱患時及時消除。
2.1.4?定期檢查氣動泵，密封液壓力是否正常。
2.2巡回檢查內容
2.2.1?按巡檢內容要求，操作人員必須按時間頻次要求對設備運行狀況進行詳細檢查和記錄（每小時一次），及時發(fā)現(xiàn)和消除缺陷。存在隱患不具備處理條件的要縮短巡檢的時間間隔。檢查內容包括：
2.2.1.1?設備有無異常振動及響聲，軸承溫度有無異常。
2.2.1.2?管道及設備密封點有無泄漏，特別是機械密封沖洗水系統(tǒng)密封點。
2.2.1.3?各項工藝指標是否符合工藝及設備安全運行要求。
2.2.1.4?檢查機械密封沖洗水虹吸罐液位；檢查氣動加壓泵工作情況，在機械密封不泄漏的情況下8～10min工作1次；檢查密封液儲罐壓力應保證高于釜內壓力10﹪，禁止反壓情況出現(xiàn)。
2.2.1.5?檢查檢漏口點是否存在隱患。
2.2.2?保持設備及環(huán)境整潔，無積水、積油、積灰塵，達到清潔生產及安全標準化的要求。
2.2.3?按時填寫設備運行記錄，做到準確，真實完整，仿宋化。
3反應釜的開停車
3.1反應釜r101的開車
3.1。1將v102中配好的溶液通過p102泵送回反應釜r101，r101液位到75％左右停p102。
3.1.2一氧化碳氣合格后，引一氧化碳氣到r101，并開始對r101沖壓，使反應釜壓力升至2.92mpa。
3.1.3啟動p101，使反應釜經(jīng)過由反應釜→外循環(huán)泵→外循環(huán)換熱器組成的小循環(huán)以每小時15℃升溫。
3.1.4當反應釜溫度升到80℃時，開p206到_101的軸承沖洗，并開攪拌器_101，稀酸緩慢送至反應釜。
3.1.5隨著溫度的升高，開閃蒸，分層器重相有液位的時候，開p201把重相碘甲烷送到反應釜r101。
3.1.6開閃蒸以后，v103液位慢慢升高，啟動母液循環(huán)泵p102，由蒸發(fā)器→母液循環(huán)泵→反應釜成的中循環(huán)。
3.1.7反應釜r101溫度升到185℃以后，打通p301到反應釜的管線，反應釜開始投料。
3.1.8隨著甲醇的增加，當實際反應速率接近理論反應速率的50％時，甲醇量的加入要遵循緩慢增加的原則，注意觀察反應溫度及反應液醋酸甲酯濃度的變化，當反應液醋酸甲酯濃度超過1％(wt％)時，暫不增加甲醇的加入量。
3.1.9反應釜(r101)出口溫度的控制。控制調節(jié)總甲醇進料量逐漸達到9410kg／hr(70％負荷開車)，反應釜(r101)出口溫度trcsa-2102為185℃。當trcsa-2102出現(xiàn)偏差時，通過trcsa-2102自動修正prcsa-2102a的設定值，從而改變prcsa.2102a的蒸汽壓力，達到調節(jié)外循環(huán)換熱器(e101)出料溫度來調節(jié)反應釜(r101)的溫度，使trcsa-2102溫度穩(wěn)定在185℃。
3.1.10如果吸收甲醇貯罐(v302)液位高于正常液位負荷為70％，總甲醇用量為9.4lt/hr，吸收甲醇富液量仍為7350kg/hr?？偧状加昧?.41t/hr全部折算為吸收甲醇富液量則為12.06 t/hr，待吸收甲醇貯罐(v302)液位lica-2305恢復至正常液位后，再修改fic-2310的設定值為正常值7350kg/hr。同時加入新鮮甲醇。
3.1.11總甲醇加入量是吸收甲醇溶液中甲醇量加上新鮮甲醇量之和，故在使用吸收甲醇富液時，就首先分析(ara-2303)吸收甲醇富液中的甲醇濃度。折算為甲醇量加上新鮮甲醇流量為總甲醇流量。
3.1.12吸收甲醇貯罐(v302)的液位趨于正常值50％，反應所需的甲醇為吸收甲醇和新鮮甲醇的混合液。首先固定吸收甲醇液流量7350kg/hr，再用新鮮甲醇來補足反應所需用的甲醇量。在實際反應速率和理論反應速率之比大于0.55后，再提升甲醇用量時應按照斜率控制，由dcs自動控制?？偧状剂窟_到13.45t/hr后，停止甲醇進料量的增加。
3.2?反應釜r101的停車
3.2.1接到停車指令后，減甲醇量，當總甲醇進料量減至60％后，如果吸收甲醇貯罐(v302)液位正常，可將總甲醇進料量折算為吸收甲醇富液量，全部用吸收甲醇富液進料，停止新鮮甲醇進料。以免在停車后，吸收甲醇富液過多而開再生塔(t303)。
3.2.2控制調節(jié)總甲醇進料量的同時，維持反應溫度ticsa-2102為185℃。
3.2.3在降低甲醇總進料量同時，?fic-2302的流量自動調節(jié)以滿足轉化釜(r102)氣相co分壓必須大于1.1mpa（a）。
3.2.4隨著總甲醇進料量降低，脫輕塔(t201)產生的稀醋酸量的減少，脫水塔(t202)進料減低，此時必須通過處理不合格產品物料以滿足精餾工序平穩(wěn)操作。
3.2.5降低分層器(v201)的液位，將大部分碘甲烷返回反應釜(r101)使碘甲烷轉化為碘化氫，有利于停車后催化劑的保存。
3.2.6甲醇進料量(總甲醇量)降至45％時，屏蔽co低流量聯(lián)鎖，用picsa-2101保持壓力控制。后將fica-2101設定值設定為零。必須立即切斷總甲醇進料快速截斷閥hv-2106。
3.2.7關閉總甲醇進料：
[1]確認總甲醇進料快速截斷閥hv-2106已經(jīng)關閉。
[2]停吸收甲醇富液泵(p301a/b)。手動控制fv-2103保持轉化釜(r102)的液位在70％。
[3]同時關閉脫水塔甲醇進料。
3.2.8將轉化釜溫度tic-2103設定值修改為175℃，在此溫度下運行45～60分鐘，確保反應系統(tǒng)內甲醇完全反應。
3.2.9保持運行45-60分鐘后，啟動換熱器(e101)的“冷卻功能”將trc-2103的設定值改為100℃進行降溫操作。停循環(huán)母液管線上的co加入。
3.2.10反應釜溫度降至80℃左右時，停攪拌器，停軸承沖洗，反應釜保壓自然降溫。
3.3 ??緊急狀況停車
3.3.1當發(fā)生斷電、斷水（循環(huán)水、冷凍水）、斷蒸汽、斷儀表空氣、斷co，儀表聯(lián)鎖故障造成調節(jié)閥自動關閉，設備管道嚴重泄漏、發(fā)生火災、爆炸等嚴重事故時系統(tǒng)必須緊急停車。
處理原則：確保人身和設備安全、環(huán)境不受污染，即設備不超溫不超壓，盡可能不損壞防爆膜，維持吸收工序正常操作，防止碘甲烷損失。
3.3.2系統(tǒng)緊急停車???????????????????????????????????????????????????? 當系統(tǒng)或相關系統(tǒng)設備管道嚴重泄漏、發(fā)生火災、爆炸等嚴重事故時系統(tǒng)必須緊急停車。
3.3.3反應釜（r101）統(tǒng)緊急停車?????????????????????????????????????????????????????? 3.3.3.1控制室緊急停車操作??????????????????????????????????????????????? 控制室操作人員啟動緊急停車聯(lián)鎖系統(tǒng)（esd），操作人員必須檢查確認聯(lián)鎖動作結果：
[1]快速切斷甲醇進料總閥hv-2106。
[2]新鮮甲醇調節(jié)閥fv-2101關閉，中間罐區(qū)(500＃)的甲醇送料泵(p503a/b)停止運轉。
[3]吸收甲醇富液關閉(lv-2305調節(jié)閥關閉)，停吸收甲醇富液泵(p301a/b)。
[4]反應釜(r101)co進氣閥已關閉(快速截斷閥)hv-2107，co己完全截斷，關閉轉化釜出口快速截斷閥hv-2105，關閉高壓尾氣放空閥fv-2302。
[5]壓力調節(jié)閥pv-2101已經(jīng)關閉。
[6]合成工序的co儀表吹掃已經(jīng)關閉。
[7]關閉母液循環(huán)管線上補加co調節(jié)閥fv2111。
[8]關閉外循環(huán)反應液進反應釜(r101)進口閥hv-2111，關閉外循環(huán)泵入口co進氣閥fv-2114。
上一頁12下一頁[9]停外循環(huán)泵(p101a/b)，關閉反應釜至外循環(huán)泵p101管線旋塞閥閥。
[10]關閉pv-2102閥，打開hv-2112閥，將蒸汽送往火炬系統(tǒng)，緩慢降低外循環(huán)換熱器(e101)殼程蒸汽壓力。
[11]停止脫氧水補給，關閉fv-2116調節(jié)閥。
[12]關閉閃蒸調節(jié)閥fv-2103，停止閃蒸蒸發(fā)。
[13]關閉lv-2104調節(jié)閥，母液循環(huán)泵(p102a/b)以最小流量循環(huán)。停止母液循環(huán)泵(p102a/b)，停反應釜(r101)攪拌器。
[14]關閉重相流量調節(jié)閥lv-2202，停重相液返回。
[15]關閉稀醋酸流量調節(jié)閥fv-2205，停稀醋酸返回。
[16]關閉反應釜(r101)的壓力控制、關閉在線分析儀的取樣截止閥、再按正常停車程序將裝置停車。
3.3.3.2現(xiàn)場緊急停車操作步驟(巡回檢查人員操作步驟)
[1]關閉co進反應釜(r101)進氣根部閥，調節(jié)閥pv-2101的后截斷閥。
[2]關閉甲醇、吸收甲醇、稀醋酸、重相液混合進入反應釜(r101)的進料根部閥。
[3]關閉高壓吹掃co進流量計的后閥。
[4]關閉母液循環(huán)管線上加入co的根部截斷閥。
[5]關閉重相液返回管上的隔離閥。
[6]關閉稀醋酸返回管上的隔離閥。
[7]關閉吸收甲醇返回管上的隔離閥。
[8]停反應釜(r101)攪拌器。
[9]關閉反應釜(r101)軸承稀醋酸沖洗液根部閥。
[10]停重相泵(p201a/b)，停稀醋酸泵(p206a/b)。
[11]關閉反應釜(r101)，轉化釜(r102)的所有取樣系統(tǒng)管線。
[12]切斷尾氣在線分析儀取樣管線，用稀醋酸沖洗液相在線分析儀管路。
4?操作注意事項
4.1.1按工藝指標認真操作，當參數(shù)偏離正常指標時，應首先判明原因，然后緩慢調整指標到正常值，嚴防催化劑沉淀，堵塞管道和設備影響生產。
4.1.2按時取樣分析，根據(jù)分析結果，調整各項參數(shù)。
4.1.3按時巡回檢查，至少每小時一次。
4.1.4合成工序與精餾工序緊密聯(lián)系，合成工序各項參數(shù)的修改必須考慮精餾工序的平穩(wěn)后在緩慢調整。
4.1.5防止系統(tǒng)壓力高于密封壓力，造成機封損壞。
5?風險評價及其控制措施
| 序號 | 作業(yè)項目名稱 | 危害因素 | 后果 | 控制措施 | 備注 |
| 1 | 法蘭泄露 | 甲醇、碘甲烷、醋酸 等高溫、有毒有害介質 | 人員受傷 | 戴防毒面具、防護面罩、人員避開 | |
| 2 | 密封損害 | 甲醇、碘甲烷、醋酸 等高溫、有毒有害介質 | 人員受傷 | 戴防毒面具、防護面罩、人員避開 |
6事故判斷及處理
| 序號 | 現(xiàn)?象 | 原?因 | 處?理 |
| 1 | 反應系統(tǒng)超壓 | 1co純度低 2fv2302調節(jié)閥失靈 3斷循環(huán)水或冷凍水 4反應系統(tǒng)調節(jié)閥或快速截斷閥失靈 6催化劑濃度低轉化率低 7fi2102流量過大 | 1聯(lián)系調度提高co純度 2聯(lián)系儀表處理 3系統(tǒng)緊停 4系統(tǒng)緊停 6補加催化劑提高轉化率 7調整fi2102流量 |
| 2 | 反應釜液位高 | 1p206返回r101量過大 2lv2103開度過小或卡 | 1減小p206返回量 2檢查lv2103情況，聯(lián)系處理 |
| 3 | 外循環(huán)換熱器出口te2104溫度高 | 1e101蒸汽壓力高 2e101液位低 | 1降低e101蒸汽壓力，必要時放空。 2提高冷凝液液位 |
| 4 | 外循環(huán)換熱器出口te2104溫度低 | 1e101蒸汽壓力過低 3儀表顯示不準 | 1調整e101蒸汽壓力 3聯(lián)系儀表處理 |
| 5 | 蒸發(fā)器液位高 | 1fv2103量大； 2p102氣束，返回r101量小； 3轉化釜出口組分差 4負荷過高，閃蒸效果差； 5 fi2203流量過大。 | 1調整fv2103量； 2查明原因恢復p102量； 3調整負荷提高轉化釜出口組分； 4降低負荷； 5調整fi2203流量。 |
| 6 | co流量降低，a_2109顯示醋酸甲酯濃度升高 | 高壓吸收塔堵塞液泛或尾氣放空管堵塞，排放受阻； | 減量到能通過的負荷；停車清除堵塞。 |
| 7 | 高壓分離器重相界面液位過高 | 1lv2102調節(jié)閥開度小 降液管被異物堵塞。 | 1增大調節(jié)閥開度 停車清理。 |
| 8 | 反應溫度過低，反應液出口分析a_109醋酸甲酯濃度升高，a_110分析銠濃度過低 | ①系統(tǒng)壓力控制過低； ②co供應不足，co分壓降低，催化劑沉淀； ③co純度下降。 | ①恢復壓力控制指標； ②減負荷生產，查找co分壓降低的原因，對癥處理，如無法排出故障，則停車處理； ③減負荷生產，聯(lián)系調度處理。 |
7?安全環(huán)保注意事項
7.1安全注意事項
7.1.1作業(yè)時操作人員應遵守本工種的安全檢修規(guī)程及本企業(yè)的有關安全檢修規(guī)定進行作業(yè)。
7.1.2開車前必須辦理有關安全分析、風險評價手續(xù)，交生產調度確認進行相關開車工作確認簽字。
7.1.3含碘甲烷介質的管道泄露時必須佩帶防毒面具；反應液及其混合液管道泄露時必須佩帶防護面罩。
7.1.4防中毒
7.1.5上崗人員必須熟悉co、甲醇、醋酸、碘化氫、碘甲烷、醋酸鋰、等的毒性、預防中毒，必須學會急救措施，防護器材的使用。
7.1.6所有法蘭、管線保持密封，嚴防毒物滲漏中毒。
7.1.7發(fā)生中毒事故時，應采取緊急措施，搶救病人，排除故障保證生和財產不受損失。
7.1.8置換放空或發(fā)生微量泄漏時，操作人員必須站在上風處。
7.1.9防火、防爆
7.1.10認真貫徹“預防為主，防消結合”的方針，做到人人防火、防爆保證生產順利進行。
7.1.11不得在道路、通道、樓梯安全道等處堆塞物品不利通行。
7.1.12電氣設備和器材不符合安全要求不準使用。
7.1.13生產區(qū)內的地溝，下水井不準亂倒殘料和易燃、易爆易中毒物質。
7.1.14生產人員必須懂得滅火器使用方法及范圍，消防設施和器材由安全員專職負責，定期進行全面檢查，保養(yǎng)、修理并進行更換。
7.1.15在巡檢過程中嚴禁用金屬物敲擊走道、護欄等，防止產生靜電引起事故發(fā)生。
7.1.16防觸電
7.1.17自覺遵守安全技術規(guī)程，嚴禁違章作業(yè)。
7.1.18開停倒換車，執(zhí)行操作票，嚴防壓力憋高。
7.1.19正確使用消防、防護器材，并保持良好狀態(tài)。
7.1.20上班時做好兩手準備，做好設備事故預想，如發(fā)生事故，應堅守崗位及時處理，如實匯報。
7.1.21未經(jīng)車間批準，不作任何試探性操作。
7.2環(huán)境保護
7.2.1主要污染源
7.2.1.1廢水：醋酸裝置正常生產中產生廢水主要是酸性廢水，其中的污染物主要是醋酸，另外還可能有少量的甲醇。其產生的主要途徑有：設備泄露處的沖洗水、車間及罐區(qū)的地面沖洗水、容器洗滌水、設備管道檢修沖洗水等。
7.2.1.2廢液：醋酸生產過程中主要由提餾塔殘液、間歇生產的廢酸塔產生的烷烴殘余物、腐蝕殘液和催化劑殘液。
7.2.1.3噪聲：醋酸裝置的機械噪聲主要來自泵組，氣流噪聲來自尾氣及安全閥起跳等氣體
7.2.1.4清洗置換殘液不能排放置外排地溝，管內殘液溢流介質用回收裝置回收至地下事故槽。
7.2.2廢潤滑油回收利用，不能隨意排放于地溝或其它排放口。
7.2.3潑灑在地面的油污認真用棉紗清理干凈，禁止用水沖；泄漏至現(xiàn)場的工藝介質，在泵進水置換前，應清理回收，防止被冷凝液稀釋后沖至地溝內。
7.2.4泵運行中管道法蘭、軸封等密封處不應有泄漏，存在泄漏的必須消除后方能開車。
第7篇 反應釜安全操作規(guī)程
一、檢查與反應釜有關的管道和閥門，在確保符合受料條件的情況下，方可投料。
二、檢查攪拌電機、減速機、機封等是否正常，減速機油位是否適當，機封冷卻水是否供給正常。
三、在確保無異常情況下，啟動攪拌，按規(guī)定量投入物料。
10m3以上反應釜或攪拌有底軸承的反應釜嚴禁空運轉，確保底軸承浸在液面下時，方可開啟攪拌。
四、嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程，密切注意反應釜內溫度和壓力以及反應釜夾套壓力，嚴禁超溫和超壓。
五、反應過程中，應做到巡回檢查，發(fā)現(xiàn)問題，應及時處理。
六、若發(fā)生超溫現(xiàn)象，立即用水降溫。降溫后的溫度應符合工藝要求。
七、若發(fā)生超壓現(xiàn)象，應立即打開放空閥。緊急泄壓。
八、停車
若停電造成停車，應停止投料；投料途中停電，應停止投料，打開放空閥，給水降溫。長期停車應將釜內殘液清洗干凈，關閉底閥、進料閥、進汽閥、放料閥等。
第8篇 反應釜工安全操作規(guī)程
[一]開車前
1．檢查釜內、攪拌器、轉動部分、附屬設備、指示儀表、安全閥、管路及閥門是否符合安全要求。
2．檢查水、電、氣是否符合安全要求。
[二]開車中
1．加料前應先矛攪拌器，無雜音且正常時，將料加到釜內，加料數(shù)量不得超過工藝要求。
2．打開蒸氣閥前，先開回氣閥，后開進氣閥。打開蒸氣閥應緩慢，使之對夾套預熱，逐步升壓，夾套內壓力不準超過規(guī)定值。
3．蒸氣閥門和冷卻閥門不能同時啟動，蒸氣管路過氣時不準錘擊和碰撞。
4．開冷卻水閥門時，先開回水閥，后開進水閥。冷卻水壓力不得低于0．1兆帕，也不準高于0．2兆帕。
5．水環(huán)式真空泵，要先開泵后給水，停泵時，先停泵后停水，并應排除泵內積水。
6．隨時檢查設備運轉情況，發(fā)現(xiàn)異常應停車檢修。
7．清洗鈦環(huán)氧(搪瓷)設備時，不準用堿水刷釜，注意不要損壞搪瓷。
[三]停車后
1．停止攪拌，切斷電源，關閉各種閥門。
2．鏟鍋時必須切斷攪拌機電源，懸掛警示牌，并設人監(jiān)護。
3．反應釜必須按壓力容器要求進行定期技術檢驗，檢驗不合格，不得開車運行。
第9篇 合成反應釜安全操作規(guī)程
一、開車前準備
1、升溫加熱系統(tǒng)的啟動：
高溫釜，按油加熱系統(tǒng)操作規(guī)程進行。
低溫釜，聯(lián)系落實蒸汽到位。
2、檢查各有關閥門的開閉狀態(tài)，如關閉底閥，開啟冷卻水閥門等。
3、檢查加注各部潤滑油脂。
4、備齊所需要的所有物料。
二、投料開車
1、一切物料的投入，包括時間、順序、速度、品種、數(shù)量及升溫、降溫、保溫等都必須按工藝操作規(guī)程進行。
2、投入塊狀物料時，需將大塊物料加工成小塊后投入。并在開啟攪拌前先用手盤動，然后按電開關點動，視能正常運轉時方可正是開動攪拌運轉。嚴禁強行啟動。以防止塊狀物料卡住或碰撞溫度計管等造成事故。
3、若對液態(tài)物料實施真空抽料時，真空閥門應緩慢開啟以防止沖料。
4、操作過程中應防止工具、桶蓋等異物落入釜內。防止工具等金屬碰撞產生火花。
5、隨時注意設備的運轉動向，隨時檢查各控制、指示儀表的指示值。
三、停車出料
1、根據(jù)工藝要求停車，停止攪拌、關閉冷卻水。
2、至物料溫度降至80℃以下，出料。（根據(jù)物料粘度情況確定出料溫度）
3、及時清洗反應釜及系統(tǒng)，清理好現(xiàn)場。
第10篇 反應釜安全技術操作規(guī)程
本設備通常用于物料的反應、精餾、冷卻、砂磨、混合等作用。有不銹鋼、碳鋼、搪玻璃材質等；使用中分常壓和受壓兩種情況，所以在使用時必須要了解其性能，按照規(guī)定操作：
一、設備使用條件：
1、最高工作壓力：鍋內壓力≤該鍋的額定壓力；夾套壓力≤該鍋夾套的額定壓力；
2、最高工作溫度：設計使用溫度范圍；
3、使用介質：設計使用介質范圍；
4、減速機潤滑油：夏天50#機油，冬天20#―30#機油；油位控制在示鏡的1/3―2/3位。
二、使用前注意事項：
1、應檢查反應釜所有安全附件如：溫度計、壓力表、安全閥、爆破片等安全附件是否完好；
2、檢查各物料閥、工藝管線閥門是否處于要求位置，閥門是否完好；接管口是否泄漏、密封。
3、減速機、機械密封等油質及油位是否符合要求。
三、開車及使用：
1、接通電源，使電動機帶動攪拌運行，觀察減速機及攪拌等傳動件有無反?，F(xiàn)象、聲音等；
2、加入固體物料時應小心操作，防止碰傷鍋壁；有危險介質反應釜嚴禁金屬或硬物掉入灌內。
3、密閉反應時應時刻注意觀察鍋內外壓力、溫度等參數(shù)，發(fā)現(xiàn)異常情況及時處理，防止惡性事故發(fā)生；
4、嚴禁瞬時改變反應溫度，嚴禁撞擊鍋身；
5、及時做好設備運行記錄；
6、平時做好維修、保養(yǎng)、記錄。
四、停用及其它：
1、在冬天停車久置不用時應及時將夾套內的水、冷凝液等放盡。
2、減速機潤滑油更換時應放盡原油，加入新油并適當置換后在注入新油到額定油位。
3、保持設備的清潔性，電器設備良好的絕緣性能。
4、出現(xiàn)其他異常情況時應做緊急停車或臨時停車處理。
第11篇 高壓反應釜安全使用規(guī)程
高壓反應釜是磁力傳動裝置應用于反應設備的典型創(chuàng)新,它從根本上解決了以前填料密封、機械密封無法克服的軸封泄漏問題。這種裝置無任何泄漏和污染,是國內目前進行高溫、高壓下的化學反應最為理想的裝置,特別是進行易燃、易爆、有毒介質的化學反應,更加顯示出它的優(yōu)越性。使用的同時,我們同樣也不能忽視它所帶來的安全性問題
使用前注意事項
密封性能
高壓釜屬于精密設備,通過密封環(huán)采用錐面相接觸密封形式,借擰緊主螺栓使他們相互壓緊而達到密封的目的。因此必須對密封錐面特別加以愛護,避免各種碰撞而導致其損壞。在裝蓋時,先放置好反應釜釜體,然后將釜蓋按固定位置,小心地裝在釜體上,在擰緊主螺栓時,必須按對角,對稱地分多次逐步擰緊,用力要均勻,不允許釜蓋向一邊傾斜,以達到良好的密封效果,不可超過規(guī)定之擰緊力矩,以防密封面被擠壞或加速磨損。所有螺紋連接件在裝配時,均需涂抹油料或油料調和石墨。如密封面損壞,需重新加工修復,方可恢復良好的密封性能。
密封操作
進氣口和排空閥使用針型閥密封,關閉時僅需輕輕轉動閥針,壓緊密封面,即能達到良好的密封,禁止使用過大的力,以免損壞密封面。
升溫加壓測試
高壓釜使用前應進行加溫、加壓密封性試驗,試驗介質可用空氣、氮氣,但最好是用惰性氣體,嚴禁使用氧氣或其它易燃易爆氣體。升溫升壓,必須緩慢進行。升溫速度不大于80度/小時。試壓時,用連接管將高壓釜的進氣閥和壓縮機(或高壓泵)相連。升壓必須分次進行,以20%工作壓力為間距,每升一級停留5分鐘,升至試驗壓力時停留30分鐘,檢查密封情況。試驗壓力為100-105%工作壓力。發(fā)現(xiàn)泄漏,應先降壓,然后適當擰緊螺母和接頭,嚴禁在高壓下擰緊螺母和接頭。
降溫過程
反應過程中禁止速冷速熱,以防過大的溫度應力使釜體造成裂紋。在反應結束后,先進行冷卻降溫,可通水冷卻(放熱反應)或空冷,再放出釜內高壓氣體,使壓力降至常壓,然后將螺栓對稱均等地旋松卸下。開蓋過程中應特別注意保護密封面,均勻的將釜蓋抬起,避免釜蓋和釜體的密封環(huán)遭受碰撞而導致?lián)p壞。
后續(xù)處理
每次操作完畢,應清除釜體、釜蓋上的殘留物,高壓釜上所有密封面,應經(jīng)常清洗,并保持干燥,不允許用硬物或表面粗糙的軟物進行清洗。
安全使用規(guī)程
使用前準備工作
投料前應先檢查反應釜是否有污染,將高壓釜內壁、攪拌、冷卻盤管、溫度探頭套管以及接合面等用乙醇進行清洗,再用蒸餾水沖洗,沖洗后要再用棉花或綢布蘸乙醇擦凈,防止物料交叉污染。使用前必須檢查各閥門是否暢通,特別是壓力表及防爆膜的管口。對于進氣導管,還需要特別注意有無堵塞現(xiàn)象,如有物料污染或堵塞,應將導管和進氣支管從釜蓋上拆卸,清洗干凈后再安裝上去。
密封性檢查
清洗完畢,釜體干燥以后,應先進行密封性檢查。將釜體放入加熱爐中,凸出部分對準凹槽放入,輕輕旋動釜體,放穩(wěn)以后,緩慢、平穩(wěn)的將釜體與釜蓋合上,應特別注意保護密封面,避免釜蓋和釜體的密封環(huán)遭受碰撞而導致?lián)p壞。蓋好以后,應檢查反應釜上下接口處是否對齊,輕輕旋動釜蓋,確認釜蓋已經(jīng)放平密封環(huán)接觸良好,加入墊片后,開始上螺絲。
上螺絲注意事項
上螺絲時一定要對號入座,先用手擰緊后,再用扭力扳手成十字形對稱地上,以避免受力不均。螺絲不要一次扭到位,分多次擰對角螺絲,逐步加力對稱上緊。
氣密性檢查
檢查氣密性時,應先檢查各閥門(固體加料口,釜蓋排氣閥,進氣閥等)是否旋緊(吃住勁即可,不要過于用力),檢查控制器的攪拌開關、調速加熱開關調到零后,開啟控制箱電源及其顯示開關。
試壓操作
1連接氮氣
將氮氣鋼瓶與高壓釜進氣口通過導管連接,擰緊相關螺絲。開啟氮氣瓶總閥及分壓閥,先將分壓閥的壓力調節(jié)到實驗所需的壓力,再開啟反應釜進氣閥,使氣體緩慢充入反應釜內,當反應釜顯示的壓力值與氮氣瓶上設定壓力相同且不再變化時,順序關閉反應釜的進氣閥和氮氣瓶的出氣閥,記錄反應釜顯示的壓力值,半小時后觀察其壓力是否有變化。
2檢查漏氣點
如壓力觀察到明顯下降趨勢,則應檢查漏氣點。使用肥皂水對高壓釜各個可能的漏點進行排查。重點檢查區(qū)域為:高壓釜蓋與進氣管、出氣管、壓力表的接口處;進氣口、出氣口的針型閥接口處、釜體與釜蓋的密封圈、溫度計探頭插口等。如發(fā)現(xiàn)漏氣現(xiàn)象,應先將壓力放空后,對相應漏點進行緊固處理,再加壓試漏。經(jīng)檢查無泄漏問題后,將壓力放空,將肥皂水用去離子水清洗干凈。
3關閉氮氣
確保釜內壓力全部放空,關閉氮氣鋼瓶總閥及分壓閥,并將管道內余壓放空后,用扭力扳手成十字形對稱的松開主螺母,緩慢、平穩(wěn)的將釜體與釜蓋分離,應特別注意保護密封面,避免釜蓋和釜體的密封環(huán)遭受碰撞而導致?lián)p壞。
投料操作
試壓完畢,可以進行投料操作。往干凈、干燥的高壓釜內加入反應物料和溶劑,按上述操作,將釜體和釜蓋密封好。
檢查工作
檢查各閥門(固體加料口,釜蓋排氣閥,進氣閥等)是否旋緊(吃住勁即可,不要過于用力),檢查控制器的攪拌開關、調速加熱開關調到零、確保熱電偶已經(jīng)插入釜蓋并能正常顯示溫度變化后,開啟控制箱電源及其顯示開關。將攪拌軸所連接冷卻水打開后,再開啟攪拌開關,通過調速器控制攪拌轉速,開始攪拌。
調節(jié)氮氣
將氮氣鋼瓶與高壓釜進氣口通過導管連接,擰緊相關螺絲。開啟氮氣瓶總閥及分壓閥,先將分壓閥的壓力調節(jié)到約1mpa,再開啟反應釜進氣閥,使氣體緩慢充入反應釜內,當反應釜顯示的壓力值與氮氣瓶上設定壓力相同且不再變化時,關閉反應釜的進氣閥。攪拌約3-5min后,打開排氣閥放空,放空完畢,關閉排氣閥。重復充氣和放氣過程3-5次,確保釜內無余壓后,關閉排氣閥。
通入氫氣
1管道連接
關閉氮氣鋼瓶的總閥及分壓閥,并將管道內余壓放空后,斷開高壓釜和氮氣鋼瓶的連接,將高壓釜與氫氣鋼瓶通過管道連接,擰緊相關螺絲。
2氫氣壓力調節(jié)
開啟氫氣瓶總閥及分壓閥,先將分壓閥的壓力調節(jié)到約0.5-1mpa,再開啟反應釜進氣閥,使氣體緩慢充入反應釜內,當反應釜顯示的壓力值與氫氣瓶上設定壓力相同且不再變化時,關閉反應釜的進氣閥。將排氣閥出氣口通過管路連接到室外,攪拌約3-5min后,打開排氣閥放空,放空完畢,關閉排氣閥。重復充氣和放氣過程3-5次后,調節(jié)氫氣鋼瓶分壓閥,將壓力調整到反應所需壓力,再將氣體緩慢充入反應釜內,至壓力表顯示壓力與實驗所需壓力一致,關閉進氣閥和氫氣鋼瓶總閥和分壓閥。
3加熱前檢查
再次用肥皂水檢查進氣口、排氣閥是否漏氣,確保無氫氣泄漏后方可打開控制器加熱開關,階梯式調整設定反應溫度,以防止加熱溫度過高,并調整電壓為合理范圍,保證加熱速度不超過80oc/h,運行加熱程序,開始反應。
4參數(shù)變化控制
反應開始后要密切關注反應中各參數(shù)(壓力、溫度、轉速)的變化,尤其是壓力的變化,一旦發(fā)現(xiàn)異常,應馬上關閉加熱開關,并報告部門領導,如溫度過高,可以通過冷卻盤管接冷卻水降溫處理;如壓力過高,可以進行降溫或從排氣閥放空,氫氣放空時一定要通過管道排到室外!
反應中取樣控制
反應過程中,如需取樣,可以通過進氣口放料出來進行分析,但必須保證反應體系為均相,不會有固體析出。如反應中用到鈀碳或雷尼鎳等非均相催化劑,取樣前應先將攪拌停止,靜置約10min后,方可取樣。如需多次取樣分析,管道中首先放出的部分為管道中的殘留,不能體現(xiàn)釜內真實的反應情況,應先放出約20毫升后再取樣分析。
反應后操作
反應完畢,關閉加熱,設定溫度至室溫,自然降溫或通過冷卻盤管通冷卻水降溫。冷卻至40oc以下時,打開反應釜排氣閥,緩慢將壓力完全釋放后,用扭力扳手成十字形對稱的松開主螺母,緩慢、平穩(wěn)的將釜體與釜蓋分離,應特別注意保護密封面,避免釜蓋和釜體的密封環(huán)遭受碰撞而導致?lián)p壞。
反應釜清洗
將釜體取出,將物料倒出,并用溶劑將釜內物料全部洗出,再用乙醇、水依次洗滌釜體、釜蓋和取樣管道,用軟布或紙將密封錐面擦拭干凈。應在出料完畢馬上進行清洗,避免因溶劑揮發(fā)而導致清洗困難。清洗完畢,將釜體和釜蓋置于通風處晾干。
其他注意事項
1.要嚴格按照規(guī)定使用操作反應釜,不得單獨操作,實驗時需二人以上。
2.壓釜工作過程中,打開換氣扇,保證通風良好。
3.釜內有壓力時,嚴禁扭動螺母或敲擊高壓釜。
4.正反螺母連接處(進氣管、排氣管及壓力表與釜蓋連接的支管),只準旋動螺母,不得使兩密封面相對轉動。
5.操作時隨時觀察壓力表的示數(shù),嚴禁在超溫超壓情況下用釜。
6.實驗過程如有漏氣現(xiàn)象,立刻停止加熱,停止實驗,嚴禁高溫扭動螺母。
7.實驗過程不要離開。
8.反應釜不耐強酸,反應液中禁用鹽酸、硫酸、硝酸等強酸。
9.使用前需經(jīng)得負責人同意,任何人使用釜前,一定要先詳細閱
第12篇 反應釜的安全操作規(guī)程
一、加熱升溫程序：
1、檢查冷卻水閥門是否處于關閉狀態(tài)，并打開反應釜內冷卻水的出口閥門，排空盤管內冷卻水。
2、開啟導熱油出口閥門全開，打開旁路閥，并通知助操啟動熱煤爐，輸送車間生產所需溫度的導熱油。
3、緩慢開啟熱油進口閥門，開啟程度根據(jù)生產工藝及升溫速度決定。
4、適當調整旁路閥的開啟程度。
5、當升溫時，冷凝器的進出水閥門必須全開，啟動冷卻水循環(huán)泵，并檢查冷卻水是否流暢，流速是否合要求。
6、打開反應釜與分水器之間的導管閥門及排空閥。
二、冷卻降溫程序：
1、先打開旁路閥，再關閉熱油進口閥，最后關閉熱油出口閥。
2、先關閉盤冷卻水排空閥，再打開冷卻水出口閥，后打開冷卻水進口閥，開啟程度由降溫速度決定。
3、冷卻水不足時，不必用的冷卻水出口閥門必須關閉。
4、如果冷卻循環(huán)水的進口溫度超過25，則需啟動涼水塔。
三、投料操作程序：
1、投料前必須檢查管道、閥門是否正常，特別是反應釜底閥，抽料管道閥門及法蘭連接處是否有滲漏。
2、檢查反應釜內是否干凈，如不干凈，必須進行清洗。
3、根據(jù)工程單作好所投原料，并對其進行常規(guī)檢測，凡標簽不清、質量不合要求的原料，不能使用。
4、根據(jù)配方及工藝要求，按投料順序準確的計量投料，并作好投料記錄，如有差錯應及時向車間主管或技術主管匯報。
5、投料完畢后，檢查并關閉所有物料管道、閥門及真空管道閥門。
四、包裝操作程序：
1、出料前必須對包裝桶進行檢查和清洗，包裝桶內不得有任何雜質。
2、根據(jù)包裝品種及規(guī)格，打印好標簽，并按規(guī)定貼好。
3、物料的過濾板式過濾機（或袋過濾機）的操作規(guī)程進行。
4、包裝的計量一定要準確，計量誤差超過允許范圍不得出車間。
第13篇 樹脂反應釜操作工安全操作規(guī)程
1.操作者必須熟悉設備的結構、性能,并掌握設備操作規(guī)程。
2.開車前必須檢查傳動部位的零件有無松動,管道是否暢通,開關是否靈敏。
3.工作中應經(jīng)常檢查安全閥門是否靈敏,安全閥的規(guī)定壓力為0.3兆帕。
4.清理釜罐內壁時,操作者在下釜之前,必須將電源切斷,同時要掛上“釜內有人,不準開車”字樣的警示牌,以防事故發(fā)生。
5.室內要通風良好。
6.安全閥要定期校驗。
