有哪些
熔鑄操作規(guī)程
熔鑄是一項將金屬原料加熱至液態(tài)，然后倒入模具中冷卻凝固，形成預設形狀的工藝。其主要步驟包括：
1. 原材料準備：選擇合適的金屬原料，如鐵、銅、鋁等，確保原料純凈無雜質(zhì)。
2. 熔煉：將原料放入熔爐中，通過電熱或燃料加熱至熔化。
3. 渣洗與精煉：去除金屬液中的雜質(zhì)，提高金屬純度。
4. 澆注：將熔化的金屬液倒入模具中，形成鑄件。
5. 冷卻與凝固：金屬液在模具中冷卻，逐漸固化成形。
6. 清理與檢驗：取出鑄件，清除毛刺，進行質(zhì)量檢查。
目的和意義
熔鑄操作規(guī)程旨在確保生產(chǎn)過程的安全、高效，保證鑄件的質(zhì)量，并減少浪費。其重要性體現(xiàn)在以下幾個方面：
1. 安全生產(chǎn)：嚴格的規(guī)程能防止高溫熔液造成的事故，保護工人的生命安全。
2. 質(zhì)量控制：規(guī)程指導下的操作能確保鑄件的尺寸精度和內(nèi)部質(zhì)量，滿足產(chǎn)品要求。
3. 成本優(yōu)化：通過規(guī)范流程，降低廢品率，節(jié)省原料和能源。
4. 環(huán)境保護：減少煙塵和廢棄物排放，符合環(huán)保標準。
注意事項
1. 操作人員必須經(jīng)過專業(yè)培訓，了解熔鑄設備的操作和應急處理方法。
2. 熔煉過程中，嚴禁向熔爐中投入冷料，以防炸爐。
3. 穿戴防護裝備，如防火服、防護眼鏡和手套，避免熱液濺傷。
4. 確保熔爐周圍無易燃物，保持工作區(qū)域清潔。
5. 渣洗和精煉時，注意觀察金屬液面，避免飛濺。
6. 澆注前檢查模具是否干燥，防止水分與高溫金屬接觸引發(fā)爆炸。
7. 冷卻過程中，不得強行拆卸模具，以免破壞鑄件或引發(fā)事故。
8. 檢驗鑄件時，發(fā)現(xiàn)缺陷應立即標記并隔離，分析原因，采取改進措施。
熔鑄操作規(guī)程是生產(chǎn)流程中的重要指南，遵守規(guī)程能確保生產(chǎn)活動的順利進行，實現(xiàn)企業(yè)目標，同時保障員工的健康和安全。在執(zhí)行規(guī)程時，務必保持警惕，靈活應對可能出現(xiàn)的突發(fā)情況，持續(xù)優(yōu)化工藝，提升熔鑄效率和產(chǎn)品質(zhì)量。
熔鑄操作規(guī)程范文
第1篇 熔鑄崗位安全操作規(guī)程
1、開爐前，必須檢查爐體絕緣情況，檢查冷卻水是否暢通。
2、中頻爐熔棒時，嚴禁濕棒或空心密閉的物料入爐，以防爆炸。
3、搬動高溫鑄錠時，要心細謹慎，相互之間動作要協(xié)調(diào)一致。
4、嚴禁觸摸中頻爐、試金爐的電器部分。
5、熔融時，應緩慢加入物料；捅料時，不得用力過猛或不停捅動，以防熔融物飛濺傷人。
6、取出熔融物料時，要精力集中，小心操作，謹防高溫熔體濺出傷人。
7、熔融中，經(jīng)常檢查各種儀表、冷卻水流量、水溫、水壓等。發(fā)現(xiàn)異常，立即切斷電源，并報告上級處理。
第2篇 工貿(mào)企業(yè)熔鑄崗位安全操作規(guī)程
1.開爐前,必須檢查爐體絕緣情況,檢查冷卻水是否暢通。
2.中頻爐熔棒時,嚴禁濕棒或空心密閉的物料入爐,以防爆炸。
3.搬動高溫鑄錠時,要心細謹慎,相互之間動作要協(xié)調(diào)一致。
4.嚴禁觸摸中頻爐、試金爐的電器部分。
5.熔融時,應緩慢加入物料;捅料時,不得用力過猛或不停捅動,以防熔 融物飛濺傷人。
6.取出熔融物料時,要精力集中,小心操作,謹防高溫熔體濺出傷人。
7.熔融中,經(jīng)常檢查各種儀表、冷卻水流量、水溫、水壓等。發(fā)現(xiàn)異常,立 即切斷電源,并報告上級處理。
第3篇 高溫熔鑄爐安全操作規(guī)程
1、開爐前，檢查熔鑄爐控制箱電壓、電流、溫度指示表是否正常。
2、啟動后，觀察電壓、電流、溫度是否在正常范圍內(nèi)變化。若有異常，立即切斷電源，并通知維修人員處理。
3、檢修爐體部分時，先使熔鑄爐完全冷卻，避免燒傷。
4、放進或取出坩堝時，先切斷總電源。
5、工作完畢離開時，必須確認熔鑄爐開關及總電源已斷開。
6、嚴禁閑人進入操作房，嚴禁學徒工獨立操作。
第4篇 熔鑄車間鑄造工操作規(guī)程
一、工藝規(guī)程:
1、鋁液在爐內(nèi)必須經(jīng)過除氣除渣處理。
2、鋁液在鑄造前必須經(jīng)過過濾板或過濾布過濾。
3、鋁液在進入鑄造機前,溫度控制在690℃至710℃間。最高不得超過720℃。
4、充液及保持時間、25s—30s鑄造速度φ115mm鋁棒,160mm±10mm/min,φ90mm鋁棒180mm±10mm/min。
5、鋁液必須經(jīng)過鋁鈦硼變質(zhì)處理。鋁鈦硼劑量1.5kg/t,鋁鈦硼絲速度φ9.5mm,650mm/min。
6、流槽、分流槽、轉(zhuǎn)接板、套管及引錠頭必須干燥。
7、分流盆、轉(zhuǎn)接板及套管必須薄薄地涂上一層滑石粉。
8、石墨環(huán)涂上豬油或植物油。
9、冷卻水必須經(jīng)過小于1mm過濾。保持水溫低于35℃。
10、鋁合金成份按《內(nèi)控標準》控制。
二、操作規(guī)程:
1、吹干引定頭。
2、放平鑄造臺。
3、放松起動裝置鋼絲繩。
4、引定頭上升至起動位置(引錠頭頂離石墨環(huán)下端3mm、即平行于四角的頂桿)。
5、拉緊起動裝置鋼絲繩。
6、裝好起動閘板。
7、打開排水閥。
8、開水泵、將水量調(diào)至鑄造水量。
9、確認水沒有涌進引錠頭。
10、打開塞頭放出鋁水。
11、鋁水上升至流槽頂約20mm時,提起閘板,計時。
12、盡量縮短充液時間,當鋁水充滿全部套管后,關閉排水閥,充液及保持時間到后,起動鑄造機下降。
13、在起動鑄造機以正常鑄造速度下降的同時,應確認引錠座在下降方可停止操作,若沒有下降用手扳動起動裝置,確認引錠座在下降方可停手。
14、在鑄造過程中,下降速度、進水水量、鋁液溫度要穩(wěn)定。
15、鑄造達到極限長度以前,塞上熔爐塞頭。
16、當全部鋁液到離開套管時,打開排水閥,同時必須用扒子將套管口及分流盆的鋁扒開。
17、全部鋁棒離開結(jié)晶器約300mm,停止下降。
18、繼續(xù)通水約2分鐘即可停水。
19、傾側(cè)鑄造臺,升起鋁棒約1米,吊棒(吊棒必須使用專用吊具整排吊起,不能用鋼絲繩捆在一起吊棒)。
20、整理鑄造臺,準備下一次鑄造。
三、鑄造安全指引:
1、所有操作人員必須穿戴上以下安全用品:面罩、高溫鞋、高溫手套、布帽、牛仔布工作服、棉質(zhì)襪。
2、所有人員必須經(jīng)過鑄造培訓才能上崗。
3、所有有耐火材料、工具必須干燥。
4、前后接鋁液鐵桶必須干燥無雜物,有足夠的容量。
5、水塔水必須足夠。
6、引錠頭無水干燥。
7、鋁液溫度正常,按工藝設定鑄造速度。
8、鑄造水量足夠,水溫、水質(zhì)無問題。
9、深井有足夠的深度,有1.5米以上的水。
10、嚴格控制充液及保持時間。
11、有足夠的塞子塞棒。
12、起動前起動裝置的鋼絲繩必須拉緊。
四、質(zhì)量控制:
1、中心裂紋:產(chǎn)生原因
①鋁液超溫。②水量不足或水溫過高。③鑄造速度太快。④細化劑不合格。⑤結(jié)晶器水路堵塞。⑥鋁合金成份不合格。⑦鋁液過燒。
2、表面冷隔:產(chǎn)生原因
①水溫過低或水量過大②鋁液太低溫③鑄造速度太慢。
3、表面豎向拉花:產(chǎn)生原因
①轉(zhuǎn)接板與石墨環(huán)間有隙。②石墨環(huán)損壞或老化。③石墨環(huán)下端結(jié)晶器損傷。④轉(zhuǎn)接板與套管間接縫漏鋁。⑤石墨環(huán)無上油。⑥冷卻不足。
4、鋁棒彎曲:產(chǎn)生原因
①鑄造溫度過高或水足。②引錠座水平未調(diào)好。③四條鋼絲繩張力大小不一致。④塞的鋁棒太多或太集中。⑤鑄造過程中人或物碰著鋼絲繩。⑥鑄造速度不穩(wěn)定。⑦軸承損壞。⑧棒頭彎曲可將起鑄速度設定為鑄速的75%,下降50mm后調(diào)至正常鑄速。⑨鋼絲繩新舊不一,不是同一卷鋼絲繩。
5、表面氣泡:產(chǎn)生原因
①鋁液爐內(nèi)除氣不充分。②結(jié)晶器漏水。③耐火材料含水未干燥。
6、起動時漏鋁:產(chǎn)生原因
①引錠頭不在起動位置。②充液時間過長。③充液及保持時間不對。④鋁液溫度過高。⑤忘記關排水閥。⑥水量不足或水溫過高。
7、豎向白線:產(chǎn)生原因
結(jié)晶器部份水簾(小孔)堵塞。
8、鋁棒彈開冷卻水:產(chǎn)生原因
①鋁液溫度過高。②起動前充液及保持時間不足。③起動下降速度過快。④結(jié)晶器堵塞。⑤水量不足或水溫過高。⑥忘記排水閥。
9、斷棒、鋁液在套管中凝固:產(chǎn)生原因
①鋁液溫度過低。②充液及保持時間過長。③塞棒太集中。④鑄造速度太慢。
10、鋁棒晶粒粗大:產(chǎn)生原因
①細化劑不合格。②鋁液超溫。③冷卻水不足或水溫過高。④鑄造速度過快。⑤鋁液成份不合格。
11、鋁棒產(chǎn)生羽毛狀晶:產(chǎn)生原因
①細化劑不合格。②鋁液曾過燒。
五、鑄造機安裝程序:
1、按要求預埋螺絲、鋼板及空出位置。
2、找出鑄井的中心十字線。
3、將墊板裝在井口預埋螺絲上。
4、將井口鋼架吊放在井口上,鋼架中心十字線與鑄井的中心十字線對應。
5、將井口鋼架調(diào)至水平,上緊預埋螺絲的螺母,墊板與井口架燒焊連接。
6、按圖紙安裝減速機座,滑輪架并澆注水。
7、水泥澆注14天后,安裝引錠底座及鋼絲繩。
8、將引錠底座調(diào)至水平,并且四條鋼絲繩的張力大小一樣。
9、將連在麗環(huán)。
九、鑄造前必須點檢工作
1、所有耐火材料是否干燥,有無破損,是否已涂上一層滑石粉。
2、檢查所有水過濾器是否阻塞,開正常水量進入鑄造平臺,檢查溢水孔有否漏水,水量是否每個結(jié)晶器大致相同,水簾是否成形及有否缺口,水簾有三個以上缺口或結(jié)晶有其它問題,則必須拆下檢查清理。
3、檢查石墨環(huán)與接板的接口處是否已補上滑石粉(滑石粉對水不得用油),使用a型轉(zhuǎn)接板的可不補或補上2毫米以下,使用b型轉(zhuǎn)接板的必須補上4至8毫米,注意高度一致。
4、檢查所有閘板裝好不會漏鋁,有否足夠鑄造用具。
5、放鋁水前檢查有否冷卻水涌入引錠頭,過濾網(wǎng)是否安裝正確。
第5篇 熔鑄生產(chǎn)安全操作規(guī)程
熔鑄生產(chǎn)安全操作規(guī)程
一、目的
對熔鑄生產(chǎn)過程中各工序的操作技術作出規(guī)范性規(guī)定,指導現(xiàn)場作業(yè)人員的操作行為,以確保鑄造鋁棒的質(zhì)量和安全生產(chǎn)。
二、適用范圍
本規(guī)程適用于####鋁廠有限公司熔鑄車間鋁合金鑄棒生產(chǎn)過程的安全與操作指導。
三、執(zhí)行與監(jiān)督
2.1車間主任負責指導和監(jiān)督車間員工按本規(guī)程的規(guī)定操作。
2.2各崗位員工應嚴格按本規(guī)程的規(guī)定進行生產(chǎn)作業(yè)。
四、熔煉操作規(guī)程
4.1烘爐
4.1.1新建或大修后的熔煉爐必須經(jīng)過嚴格的烘爐才能投入使用。
4.1.2長期(一個月以上)停爐的熔煉爐啟用前,按開2/3爐門升溫到150℃烘爐8小時,關爐門升溫到700℃烘爐10小時后,再開始加料熔煉。
4.1.3停爐時間24小時以上至一個月以內(nèi)的爐子,開爐前,需要升溫到250-300℃保溫3小時進行烘爐,即可加料開始熔煉。
4.2洗爐
4.2.1新爐、大修、中修后的熔煉爐,以及改變?nèi)蹮捄辖鹋铺?差別較大)時,或熔煉7系合金后轉(zhuǎn)其他合金時,必須洗爐。
4.2.2洗爐可使用建筑型材的回爐料洗爐,洗爐料用量不得少于爐子容量的20%。
4.2.3熔體加熱溫度800~850℃時,徹底攪拌三次,每次攪拌的間隔時間為20分鐘。
4.2.4啟用長期停產(chǎn)后的熔煉爐是否需要洗爐,由熔鑄車間主任根據(jù)具體的情況決定。
4.2.5洗爐料鑄造時,爐內(nèi)鋁液必須徹底放完。
4.3清爐
4.3.1每臺熔煉爐連續(xù)生產(chǎn)20~30熔次后(或爐內(nèi)容量嚴重不足時),停爐前要徹底清爐。
4.3.2清爐時,爐溫要求升至800℃~900℃,撒入打渣劑,用清爐鏟將爐墻、爐角的渣子清除并扒干凈。
4.3.3每次熔煉后扒渣時,必須將熔體表面的渣子及其它臟物認真、徹底扒除干凈,以保證爐體的純凈度及爐子的容量。
4.4裝爐
4.4.1裝爐順序:小片-管、型、棒材-板片-鋁錠-大塊廢料-中間合金。
4.4.2入爐料必須確保合金牌號準確。成分清楚、干凈、干燥,不得混入其他金屬和雜物。
4.4.3爐料要盡量一次加完,如一次裝不完時,一次也不能堆放太高,爐內(nèi)應保持一定的空間;當?shù)谝淮窝b入的爐料化平前,應根據(jù)爐料情況進行二次加料。
4.4.4爐內(nèi)有鋁液進行二次加料時,一般在鋁錠開始熔化后,應采用浸熔式加入廢料,以防鋁液濺出灼傷人。
4.4.5鋁硅等中間合金隨最后一批爐料加入。
4.4.6扒渣后,當熔體溫度不低于熔煉溫度下限時,用鐘罩將鎂錠壓入鋁液加入,并撒入3號熔劑覆蓋。
4.4.7要密切關注裝爐后,鋁水液面不能超出爐臺,防止鋁水溢流引發(fā)安全事故。
4.5開爐熔煉
4.5.1開爐前應空負荷運行,檢查電機、風機等應無異常聲音且運行正常。并清理干凈設備及工作場所的障礙物。
4.5.2檢查爐門鏈條牢固可靠,爐門應開閉靈活。
4.5.3檢查抽風排煙系統(tǒng)和永磁攪拌系統(tǒng)設備正常。
4.5.4檢查爐壁、爐底、爐墻應完好無損,有無松動脫落現(xiàn)象。
4.5.5檢查爐膛內(nèi)應無外來雜物。
4.5.6熔煉過程嚴格依據(jù)《天然氣使用安全規(guī)程》操作,點火前先確認爐門及煙道閘處于開啟狀態(tài),啟動點火后打開風機。如第一次點火失敗,必須將爐內(nèi)氣體吹散放凈,才能再次點火,否則會造成氣體爆炸事故。
4.5.7調(diào)整火槍風門、壓力使火焰明亮,無黑煙,燃燒器工作正常后才能關閉爐門。
4.5.8當爐料軟化下塌后,應及時加入小件鋁廢料并緩慢壓入鋁液中,以減少氧化燒損。
4.5.9在融化過程 須人工或用永磁攪拌器攪拌3~4次,使熔體上下溫度均勻,防止鋁液的局部過燒,縮短熔化時間。
4.5.10在整個熔煉過程 ,鋁液溫度原則上不得超過760℃,具體參數(shù)依據(jù)《熔鑄工藝技術規(guī)程》,熔體溫度過高吸氣嚴重。
4.5.11檢查爐體及出鋁口,發(fā)現(xiàn)鋁液滲漏應及時堵塞修補好。
4.5.12按照熔煉工藝規(guī)程規(guī)定的內(nèi)容,在控制柜觸摸屏上進行工藝參數(shù)設置,并執(zhí)行相關熔煉安全操作規(guī)程。
4.5.13實施工藝過程中根據(jù)實際需要,可適時開啟熱風循環(huán)及開閉煙塵收、處理系統(tǒng)。
4.5.14按工藝要求進行爐內(nèi)鋁液的精煉、除氣、攪拌、扒渣等一系列工藝操作完畢待鑄造。
4.6扒渣
4.6.1扒渣前熔體溫度應升至730~750℃,便于扒渣作業(yè)時鋁渣分離及后續(xù)炒灰作業(yè)鋁渣的分離。
4.6.2扒渣到爐口時,先停一停,再扒出爐外,以減少隨渣帶出的鋁液。
4.6.3扒渣時渣耙應保持平穩(wěn),且由遠及近,不要將浮渣打入鋁液,盡量徹底扒盡浮渣。
4.7攪拌
4.7.1加鎂后5~10分鐘開始攪拌。
4.7.2根據(jù)生產(chǎn)實際的需要,將永磁攪拌機設備調(diào)整至手動模式或自動模式,合理設計操作參數(shù)。
4.7.3攪拌時不應使熔體激起太大波浪,以防表面氧化物卷入熔體中以加大損傷。
4.7.4依據(jù)設備維護保養(yǎng)要求對永磁攪拌機做好日常的設備保養(yǎng)工作。
4.8取樣
4.8.1熔體充分攪拌后,應立即取樣,進行爐前分析,根據(jù)分析結(jié)果確定補料或者沖淡料。
4.8.2取樣溫度不得低于710℃。
4.8.3取樣位置應控制在爐中心的熔體深度的約二分之一處。
4.8.4取樣前,取樣勺要干凈并預熱取樣勺。
4.9調(diào)整成分
4.9.1根據(jù)爐前成分分析結(jié)果及《合金化學成分內(nèi)控標準》進行補料(或沖淡)。補料原則是保證各合金元素比例和雜志元素成分在規(guī)定的內(nèi)控標準允許范圍內(nèi)。
4.9.2補料后要充分攪拌均勻。
4.10精煉
4.10.1鋁熔體精煉用氮氣必須干燥。
4.10.2溶劑必須有防潮包裝,使用前不準打開,以防吸水。
4.10.3精煉時先開氣源,再將精煉管插入熔體,精煉完畢先抽出精煉管再關閉氣源,以免精煉堵塞。
4.10.4用氮氣噴粉精煉要保證精煉時間,精煉管在熔池底部緩慢移動,不留死角,并注意不能將精煉管觸到爐底和爐墻,以防堵塞精煉管,如發(fā)現(xiàn)堵塞應立即停止并取出精煉管進行處理。精煉后應扒凈熔體表面的浮渣,并按要求進行熔體覆蓋。
4.10.5精煉結(jié)束后靜置,調(diào)整溫度,準備鑄造。靜置時間為20~30分鐘。
五、鑄造操作規(guī)程
5.1鑄造前的準備
5.1.1檢查鑄造機應無異常及損壞情況,特別是鋼絲 應完好無損。
5.1.2啟動電機,使引錠臺作向上、下運動,檢查引錠臺應運動自如,無阻滯現(xiàn)象。查看鑄造井內(nèi)應無殘鋁或鋁棒以免澆鑄時發(fā)生卡住現(xiàn)象。
5.1.3檢查水泵吸水管底閥,應無雜物垃圾堵塞;起動水泵,供水正常,才能開機鑄造,以免造成中途斷水而損壞結(jié)晶器。
5.1.4每次鑄造前要認真檢查結(jié)晶器及二次冷卻水出水情況,如有堵塞,即用細鐵絲清通或拆卸結(jié)晶器進行清理,符合要求才能開始鑄造。
5.1.5經(jīng)常檢查引錠頭外緣與內(nèi)座凹臺應無碰撞變形,發(fā)現(xiàn)異常及時修復。
5.1.6安裝過濾網(wǎng)及過濾板安裝過程邊部嚴格密封,防止鋁液泄漏過濾不凈。過濾板鑄造前應預熱充分,加熱至通紅狀態(tài),鑄造過程無論任何時候發(fā)現(xiàn)過濾板開裂,必須停止作業(yè),處理好再正常運行。
5.1.7經(jīng)常檢查分流盤的導管和轉(zhuǎn)接板發(fā)現(xiàn)異常并及時更換,以免影響鑄棒質(zhì)量。
5.1.8澆鑄前結(jié)晶器應用細金相砂布沿橫向打磨拋光,在結(jié)晶器石墨環(huán)打上滑石粉環(huán),并在鑄造作業(yè)前半小時,涂抹一層潤滑油。鑄造前檢查滑石粉環(huán)是否有開裂脫落現(xiàn)象,如果開裂應重新打上。
5.1.9把分流盤轉(zhuǎn)到澆鑄井上方調(diào)定、固定,在分流盤、流槽內(nèi)撒上滑石粉(對熔體質(zhì)量要求高的鑄棒不用滑石粉,改涂氮化硼涂料以減少滑石粉對熔體的污染)用于脫模。
5.1.10充分與人引錠熱分流盤與流槽。
5.1.11起動電機使引錠座上升至引錠座進入結(jié)晶器下面20mm左右。
5.1.12在出鋁口和流槽應急排鋁口準備足夠的堵頭,用熱電偶測量鋁液溫度應符合鑄造溫度要求。
5.2鑄造作業(yè)
5.2.1整個鑄造過程由班長統(tǒng)一指揮,做到協(xié)調(diào)一致。
5.2.2檢查一切準備工作就緒后,打開出鋁口,及時加入在線細化的鋁鈦硼絲,并依據(jù)工藝技術要求調(diào)整好送絲速度。
5.2.3當鋁液流到應急排鋁口時,放掉前面的低溫鋁棒,再堵上應急排鋁口,讓鋁液繼續(xù)流往分流盤。
5.2.4待分流盤中各分流孔深度的80%,啟動鑄造冷卻水泵和鑄造機。
5.2.5開始鑄造時,鑄速應慢一點,冷卻水稍大些,待鑄錠下降至20~30厘米時,確認沒有問題后,將鑄造速度和冷卻水量調(diào)整至正常。鑄造速度、水溫、充液時間、水壓參考《熔鑄工藝技術規(guī)程》。
5.2.6鑄造過程中,呀密切關注鑄造質(zhì)量狀況,合理調(diào)整鑄造速度、鋁液流量,保持分流盤上鋁液基本穩(wěn)定(鋁液維持在分流孔深度的80~90%)。
5.2.7大規(guī)格鑄錠鑄造過程中,鑄速緩慢,未防止流槽、分流盤鋁水溫度降得過多,應對流槽、分流盤才去保溫措施。
5.2.8鑄造過程中,發(fā)現(xiàn)某根鋁棒異常時,應立即處理,若經(jīng)盡力處理還是無法保證正常鑄造,要立即用備用塞頭塞住該鋁棒的澆鑄口,人為有意終斷其鑄造,以確保安全正常生產(chǎn)。
5.2.9鑄造過程如發(fā)生停電或設備故障時,應迅速堵住出爐口,打開流槽、除氣箱、過濾箱及分流盤后端的應急放鋁口排出鋁液,同時快速投入應急用電、高位水池的水,且保證連續(xù)供應5分鐘以上。
5.2.10鑄造過程中嚴禁任意攪動熔體表面,以免破壞氧化膜,造成夾雜吸氣。
5.2.11鑄造過程中員工必須工資堅守自己崗位,以便及時處理各類異常。
5.3鑄造收尾工作
5.3.1鑄造到預定長度時,用塞頭將鋁口堵牢。
5.3.2當流槽內(nèi)的鋁液不能滿足正常鑄造時,打開應急排鋁口將流槽內(nèi)的殘余鋁排到殘鋁箱中。
5.3.3分流盤中全部鋁液脫離導流套后及時關閉進水閥及水泵,使容易開裂的合金鑄錠尾端能夠充分回火補縮避免產(chǎn)生裂紋,同時避免冷卻水反濺到高溫轉(zhuǎn)接板和導流套破裂。
5.3.4鑄機引錠座繼續(xù)下行,待鑄錠離開結(jié)晶器20~40厘米后停止下降,關停鑄造機。
5.3.5徹底清理流槽、分流盤內(nèi)的殘鋁等雜物。
5.3.6生產(chǎn)2系和7系合金時,在鑄棒脫離前5~10厘米時關閉冷卻水閥,使鑄棒充分回火防止鋸切時應力開裂,鑄造大規(guī)格的5056合金時必須使鑄尾充分冷卻,以防止出現(xiàn)因過分回火導致難以鋸切現(xiàn)象。
5.3.7移開分流盤。
5.3.8啟動鑄造機,升高引錠座,使鑄棒尾端升離地面1-~1.5米。
5.3.9檢查吊環(huán)及鐵鏈完好無裂紋后,開吊機吊出鑄棒。
六、炒灰作業(yè)操作規(guī)程
按《炒灰安全操作規(guī)程》進行操作。七、均質(zhì)處理操作規(guī)程
按《均質(zhì)安全操作規(guī)程》以及《均質(zhì)處理工藝規(guī)程》進行操作。
八、鑄棒鋸切作業(yè)
8.1鋸棒要求
8.1.1錠坯鋸切公差控制在l±2mm;切斜度≤2mm之間。
8.1.2認真檢查錠坯的表面質(zhì)量,不合格的錠坯不能裝框及移送下一工序。
8.1.3鋸切時,每根鑄棒頭部最少切除200mm、尾部最好切除100mm;以確保成品鋁棒質(zhì)量。
8.1.4每鑄次任選任選一根鑄棒,按規(guī)定切除頭、尾廢料后,從頭尾各鋸取一塊厚度為20~30mm樣品,供低倍分析及成品化學分析用。
8.1.5鑄造后不立即鋸切的圓鑄錠,應在每支棒上標識好合金牌號,爐號,及班號。
8.1.6鋸切完的錠坯要裝框整齊放好,并編好合金牌號,爐號、棒長和支數(shù)。
九、鋁棒品質(zhì)檢測操作規(guī)程
按《質(zhì)量檢驗規(guī)程》進行操作。
十、熔鑄車間安全注意事項
10.1爐工和鑄造工上班時要穿好高溫鞋,戴好安全面罩,往熔化的鋁水中投料時要求爐料必須干燥、干凈、無雜物。
10.2熔煉鑄造使用的所有工器具:引錠座、流槽、分流盤、殘鋁箱等凡是以鋁液接觸者必須保持完好干燥,刷上分離涂料。
10.3鑄造過程中禁止在鋁液上燒水。加熱烘烤物品等,不準將潮濕的物品放入高溫的鋁液中。
10.4卷揚機必須由專人操作,鑄造過程中作業(yè)人員必須堅守工作崗位,以便及時處理突發(fā)事件。
10.5鋸棒工修磨鋸片時要戴好安全面罩,鋸棒時必須戴好防護眼鏡,側(cè)身鋸棒鋸棒機運轉(zhuǎn)過程中不準接觸機器任何轉(zhuǎn)動部位。
10.6非叉車司機不得擅自開動叉車。使用叉車叉運物品時,不準超高、超重,行走過程中叉車司機要合理控制速度,時刻觀察前進方向情況,準備隨時采取緊急措施。
10.7用天車吊料前,必須檢查吊機抱剎、鋼絲繩、吊鉤完好無損,確認被吊重物鉤掛牢靠方能起吊。嚴禁未掛牢靠起吊或歪拉斜吊。
10.8用天車吊料過程中,嚴禁任何人在吊機底下站立、行走,以防吊機抱剎失靈或斷鋼絲繩造成事故。
10.9車間各工序放置的滅火器材不許隨意挪動,并定期檢查是否有效或更換滅火器藥液,以確保需要滅火時有效。
10.10操作工不準私拉亂接電線、帶電移動電器設備,有問題要找電工解決;開關、電箱等裝置的空間不準放置手套等雜物。
十一.相關文件
11.1《熔鑄工藝技術規(guī)程》
11.2《永磁攪拌器安全操作規(guī)程》
11.3《質(zhì)量檢驗規(guī)程》
第6篇 熔鑄工段安全操作規(guī)程
1.目的
規(guī)范現(xiàn)場操作,保證安全生產(chǎn)順利進行
2.適用范圍
本規(guī)程適用于熔鑄半連續(xù)機組生產(chǎn)。
3.內(nèi)容
3.1經(jīng)安全培訓考試合格方可上崗,上崗前要穿戴好勞保用品,嚴防觸電、燒傷、燙傷、碰傷和有害氣體中毒的現(xiàn)象發(fā)生。
3.2檢查設備運轉(zhuǎn)是否正常,水、電、風、氣供應是否暢通,吊具、工具是否安全好用,檢查原輔材料和工具進爐前是否干燥,以免發(fā)生爆炸。
3.3檢查現(xiàn)場抽風機,吸塵罩通風系統(tǒng)是否安全可靠,現(xiàn)場粉塵是否超標發(fā)現(xiàn)問題,立即處理。
3.4檢查消防系統(tǒng)消防器材是否齊全到位,消防通道是否暢通。
3.5嚴格遵守工藝規(guī)程,操作規(guī)程進行作業(yè),堅持“反違章、重預防”的原則。
3.6 對使用吊鉗、鋼絲繩、吊鏈等前必須檢查是否完好,鋼絲要穩(wěn)、正、牢、吊鉗要鉗牢靠。
3.7 禁止跨越爐口,爐臺工加料時,要認真清除料表面雜質(zhì)和水份,嚴禁潮濕、進水、油污嚴重的電解銅和工藝廢料加入爐膛。
3.8 加料裝爐時,應集中思想,注意周圍環(huán)境及其他操作人員是否進入安全區(qū),同時投料要輕,穩(wěn),較重的原料裝爐時要采用適當?shù)拇胧?輕輕投入,以免金屬飛濺傷人。
3.9 熔煉爐傾斜起爐時,爐體鐵板上不準站人,降回時注意是否有物擋住,如有物擋,應及時通知處理。
3.10 發(fā)現(xiàn)爐子異常、檢查爐體時,保持人身與爐體距離不得少500mm,并注意周圍環(huán)境,保證緊急避讓方便。一旦發(fā)生漏爐或銅水溢出,操作人員應立即順安全通道避讓到高處.危急導線或電器部分時,通知操作臺立即停電,同時啟用備用水源冷卻線圈。
3.11 舀銅液時,操作手一切安全防護用品必須穿戴齊全,檢查工具是否安全可靠。銅液未冷卻前必須有專人現(xiàn)場監(jiān)護,起吊銅液專用吊具必須保證安全可靠,操作人員應保
持與吊物的安全距離。
3.12 熔煉爐加料和轉(zhuǎn)爐時,感應器必須停電。
3.11 鑄錠應堆放整齊,同時保持場地清潔、無油水、暢通。
3.12 不能站在熔煉平臺上向下亂扔工具、或其他物品,免傷他人。
3.13 如有需要到爐下面工作,必須帶安全帽,同時必須有二人以上觀察周圍情況。
3.14 在交接班時必須檢查爐組,水冷套,線圈,結(jié)晶器出水溫度。如果發(fā)現(xiàn)異常情況及時向所在班組長反映,并采取相應的措施進行處理。
3.15 如果全線停電而在短時內(nèi)無法恢復時,將鑄錠鋸斷,同時將熔煉爐內(nèi)銅水直接倒入應急包中,銅水倒至距爐底10cm時,加木炭保溫至熔溝凝固。
3.16 如果停水,首先全線停車,爐組感應器停電,并且立即將其切換為備用水,爐組感應器
送電,并根據(jù)水量重新調(diào)整牽起制度進行生產(chǎn)。
3.17 線圈一旦被擊穿,立即停電,銅水加木炭覆蓋保溫,盡快更換線圈。
3.18 如果出現(xiàn)爐體局部發(fā)紅,爐子出現(xiàn)漏銅,及時向值班人員匯報后,采取相應措施處理。
3.19 熔化爐,保溫爐及結(jié)晶器水管出現(xiàn)破裂漏水時,須二人以上到事故現(xiàn)場及時處理,并注意觀察周圍情況。若漏水影響電器設備應及時停電處理。
3.20 必須按正確操作程序進行操作。不許任何人(除電工)觸及和調(diào)整柜內(nèi)帶電部分及其他電器設備。
3.21 在清掃配電柜時,不得觸動柜內(nèi)元器件。
3.22 設備運轉(zhuǎn)時,禁止人體觸及任何轉(zhuǎn)動部位。
3.23發(fā)生人身事故先搶救傷員,報警和保護現(xiàn)場,并立即報告上級。
3.24事故后本著“三不放過”的原則立即組織分析,尋找事故根源制定應急和改進措施,并打出事故報告,呈送上級有關單位,一般不超過三天,最多不超過一周。
第7篇 熔鑄車間操作規(guī)程
一、配料操作工藝規(guī)程
1、首先要掌握所鑄棒坯的規(guī)格、材質(zhì)，懂得棒坯的材質(zhì)含量；
2、按要求順序投入無雜質(zhì)異物的原材料；
3、倒原材料時要掌握各堆料的化學成份，不要搞亂；
4、對所計劃好的料，投入時要弄清數(shù)量，不能有大的誤差；
5、爐前、爐后所補充金屬，要計算準確無誤，保證棒坯內(nèi)的合金含量在要求范圍之內(nèi)。
二、熔煉操作工藝規(guī)程
1、裝爐之前要仔細檢查加熱爐及各種設備是否正常；
2、煤爐及熔煉的雜質(zhì)必須徹底清除干凈；
3、核對好本爐所裝的原材料棒坯的規(guī)格、材質(zhì)、尺寸及鑄成品棒坯重量；
4、 裝料時，部分中間合金含量高，要做到心中有數(shù)；
5、熔鑄時的溫度不得超過780℃；
6、爐內(nèi)料品全部熔化后，在熔煉溫度范圍內(nèi)進行扒渣、推鍋；推鍋時要將鋁推干凈，扒渣時要平穩(wěn)、扒干凈盡量少帶出金屬來；
7、所接觸金屬體的工具要涂抹化石粉，所有工具在工作當中必須保持干燥，以防危險發(fā)生；
8、補充合金金屬時要慢慢的加入，不能造成鋁水回濺，金屬燒損嚴重現(xiàn)象，攪拌要徹底，無死角，不要起大浪，既要保證成份均勻，又要避免金屬損失；
9、取樣時溫度不得低于熔煉時的下限溫度710℃，取樣要保持干凈、干燥，所取樣在爐中間提取，保證化驗后的數(shù)據(jù)準確無誤，對棒坯的化學成份在要求的范圍之內(nèi)沒有偏差；
10、補料和沖氮料的數(shù)量，要計算無誤，過磅要準確，加料要均勻分散，待補充料全部融化后進行充分的攪拌，在補充料多，化驗結(jié)果與要求誤差大的情況下，應進行重新化驗；
11、在精煉時的溫度，6063材質(zhì)保持720℃-740℃，其它硬質(zhì)合金保持-760℃；
12、在做硬質(zhì)合金時，投入錳添加劑時爐水溫度必須達到750℃以上，以便錳劑的完全熔結(jié)；
13、精煉劑的用量要保持在每噸鋁水在2kg-4kg之間；
14、在鑄造特殊材質(zhì)棒時，應按要求加細化劑、覆蓋劑等；
15、精煉前應檢查設備管道是否通暢，然后把精管口放在爐底緩慢移動，要平衡無死角，精煉要到位；
16、精煉后的爐內(nèi)扒渣要平穩(wěn)，不能把雜質(zhì)再次混入熔體內(nèi)部，造成夾渣；
17、靜置時間要保持在20-30分鐘之間，期間要保持爐水溫度，以便正常鑄造；
18、在特殊情況下二次精煉后，超過5小時沒有鑄棒，應再次精煉化驗，金屬含量發(fā)生變化，要重新添加金屬成份；
19、最后工作的現(xiàn)場要保持干凈，工具整齊排放。
三、鑄造工藝操作規(guī)程
1、接班首先檢查各種機械設備是否工作正常；
2、檢查水池冷卻水溫，對水溫過高的進行排水和加水，以便鑄造順利完成；
3、修盤人員要及時檢查所鑄及其它規(guī)格結(jié)晶盤的水全、水勻后及時排除故障；
4、結(jié)晶修復后涮好化石粉，工具、流槽等部件都要涮化石粉，并保持干燥，清除其它雜質(zhì)；
5、修盤用的色拉油及化石粉要保管好，不能有其它雜質(zhì)混入；
6、引錠頭要清理干凈，保持干燥，換下來的要放好不能亂放；
7、冷卻井的深度必須掌握好，不能造成拖底；
8、檢查導向輪內(nèi)是否有雜物、有故障就及時排除，不能造成棒坯的表面質(zhì)量問題；
9、熔鑄前必須掌握好爐水的溫度及放水時的技術，不能無目的的蠻干，造成成品率下降及設備損失；
10、過濾布要扎好扎牢，鑄造過程中結(jié)晶盤內(nèi)的熔體表面沒有問題的情況下不去破壞它，以保證棒坯的質(zhì)量；
11、鑄造當中要觀察好棒坯表面的質(zhì)量，利用增溫，降溫，水壓增大、減小，速度快、慢來調(diào)好棒坯的表面質(zhì)量；
12、吊棒時要做到心中有數(shù)，必須要吊凈，把底盤升到露出水面；
13、鑄造完后，要徹底清除熔煉爐內(nèi)的雜質(zhì)，以保證下一爐的質(zhì)量；
14、清除結(jié)晶盤的鋁渣、爐前的鋁灰及煤渣，按指定的地點放到位；
15、所有工具擺放整齊，班與班交接好所有工作；
四、鋸切工藝操作規(guī)程
1、上班后鋸切人員必須掌握好棒坯的材質(zhì)、鋸切尺寸、爐號及碼放地點；
2、鋸切期間應經(jīng)常檢查設備的運轉(zhuǎn)是否正常，保證棒坯正常的鋸切；
3、鋸切出的棒坯不能有大的斜口，棒坯長度誤差保持在±2mm之內(nèi)；
4、切頭切尾的尺寸不能低于50mm，把棒頭按指定的地點放好，不同材質(zhì)的棒頭不能混放；
5、鋸切出的成品要碼放好，并打號，不同材質(zhì)尺寸棒坯要分離開；
6、鋸切完一種材質(zhì)的棒，要清理干凈棒頭、鋁屑；
7、要保持棒坯表面的清潔度；
8、下班后必須保持鋸切地點的衛(wèi)生，各種使用工具要有存放地點。
