- 目錄
內容
一、轉爐技術概述 轉爐煉鋼是鋼鐵生產中的關鍵環(huán)節(jié)，主要通過氧化反應將鐵水中的雜質如硅、錳、磷、硫等氧化去除，同時向鋼水中添加合金元素以獲得所需的鋼材成分。本規(guī)程旨在規(guī)范轉爐操作流程，確保生產安全、高效，保證產品質量。
二、設備準備與檢查
1. 確保轉爐、氧槍、副槍、底吹系統(tǒng)等設備完好無損，檢查各連接部位是否緊固，電氣設備運行正常。
2. 檢查耐火材料狀況，確認爐襯無嚴重破損，防止冶煉過程中爐壁泄漏。
3. 確認原料準備充分，包括鐵水、廢鋼、合金材料等，并按工藝要求預熱。
三、冶煉操作
1. 裝入鐵水：根據冶煉鋼種和鐵水溫度，精確控制裝入量，避免過滿或不滿導致的安全隱患。
2. 廢鋼加入：按照配比要求，均勻分散投入廢鋼，防止堆積引發(fā)的不均勻加熱。
3. 吹氧操作：根據冶煉階段調整氧流量，初期高氧快速升溫，中期控制氧流穩(wěn)定脫碳，后期低氧精煉。
4. 合金化：適時加入合金元素，確?；瘜W成分符合要求。
5. 頂渣操作：控制頂渣堿度，促進脫硫、脫磷，保持良好的渣況。
四、出鋼與精煉
1. 出鋼：冶煉結束后，平穩(wěn)出鋼，避免鋼水飛濺或沖擊爐口。
2. 精煉：鋼水出爐后，可進行l(wèi)f爐或vd爐精煉，進一步調整成分和溫度。
五、安全與環(huán)保
1. 操作人員需穿戴防護裝備，遵守安全操作規(guī)程，防止燙傷、墜落等事故。
2. 實時監(jiān)控煙塵排放，確保符合環(huán)保標準，定期清理煙氣處理設備。
六、設備維護與故障處理
1. 定期對設備進行保養(yǎng)，發(fā)現問題及時維修。
2. 遇到設備故障，立即停機并啟動應急預案，確保人員安全，減少損失。
七、質量控制
1. 每爐鋼水冶煉后，進行取樣分析，確?；瘜W成分和物理性能滿足標準要求。
2. 記錄冶煉參數，分析冶煉效果，持續(xù)改進工藝。
標準
1. 遵守國家及行業(yè)相關法規(guī)，執(zhí)行gb/t 223、yb/t 5092等相關標準。
2. 依據企業(yè)內部工藝規(guī)程，確保轉爐冶煉工藝的標準化執(zhí)行。
3. 符合iso 9001質量管理體系要求，確保產品質量穩(wěn)定可靠。
4. 按照環(huán)保部門規(guī)定，確保生產過程中的廢氣、廢水、廢渣等污染物處理達標。
以上規(guī)程旨在規(guī)范轉爐煉鋼操作，提高生產效率，保障產品質量，同時也強調安全與環(huán)保，確保企業(yè)可持續(xù)發(fā)展。所有操作人員應熟悉并嚴格執(zhí)行，以實現高效、安全、環(huán)保的轉爐冶煉。
轉爐技術規(guī)程范文
第1篇 轉爐煤氣凈化回收技術規(guī)程
1.????????????? 總則
為了安全、有效地回收轉爐煤氣，節(jié)約能源，保護環(huán)境，提高經濟效益，特制訂本規(guī)程。
本規(guī)程適用于濕法回收轉爐煤氣的汽化冷卻、煙氣凈化、風機及其管道、煤氣儲存的設計、檢驗、操作和維護檢修。在執(zhí)行本規(guī)程的同時，還應遵守國家頒布的其他有關規(guī)程、規(guī)范和標準。
達不到規(guī)程規(guī)定的現有企業(yè)，應在改建、擴建和大、中修中進行改進，在規(guī)定的時間內達到本規(guī)程要求。
各有關企業(yè)應根據本規(guī)程和gb6222-86《工業(yè)企業(yè)煤氣安全規(guī)程》規(guī)定制定具體實施細則。
2.????????????? 基本要求
2.1 容量在15t以上（含13-15t，以下同）的氧氣轉爐應回收利用煤氣。
2.2 噸鋼煤氣的回收量應符合表1的規(guī)定。
2.3 回收的煤氣質量和成分應符合下列要求：
a.發(fā)熱值不應低于6200kj/m3；
b.氧含量應小于2%；
c.含塵濃度不應大于20mg/m3（用氣點）。
2.4 排放的煙氣含塵濃度，老廠應小于150mg/m3，新廠應小于100mg/m3。
2.5 放散的煙氣一氧化碳排放量應符合下列要求：
a.煙囪高度100m時，排放量小于1700kg/h；
b.煙囪高度60m時，排放量小于620kg/h；
c.煙囪高度30m時，排放量小于160kg/h；
2.6 應定期對排放煙氣的含塵濃度、一氧化碳排放量和氣柜出口處的煤氣含塵濃度等進行測定。
2.7 作業(yè)區(qū)一氧化碳濃度應小于30 mg/m3。
2.8 凈化回收系統(tǒng)應采用煤氣成分連續(xù)分析儀；煙罩壓力控制應采用微差壓控制裝置。
2.9 凈化回收系統(tǒng)應采用兩路電源供電，并備有事故照明和事故操作電源。
2.10 凈化回收系統(tǒng)的設計必須由煉鋼、熱力，通風除塵、燃氣等專業(yè)具有工程師職稱的技術人員承擔。
2.11 初步設計書中應有安全技術、工業(yè)衛(wèi)生和環(huán)境保護的專篇；
2.12 汽化冷卻系統(tǒng)、煙氣凈化系統(tǒng)、煤氣回收系統(tǒng)都必須按相應規(guī)程規(guī)定的程序和要求驗收。
2.13 工程的驗收必須有使用單位的總工程師或技術負責人、環(huán)保和安全負責人參加。
2.14 必須建立生產、檢修、設備事故、人身事故、設備更新改造等的技術檔案。
2.15 必須對操作、維修和管理人員進行專業(yè)培訓。并按gb gb6222-86《工業(yè)企業(yè)煤氣安全規(guī)程》、冶金部《煉鋼安全規(guī)程》、勞人鍋（1987）4號《蒸汽鍋爐安全監(jiān)察規(guī)程》和本規(guī)程的相應內容進行考核，經考核合格者持證方準上崗。
3.????????????? 設備布置
3.1 凈化回收系統(tǒng)的設備、機房、煤氣柜以及有可能泄露煤氣的其他構件，應布置在主廠房夏季最小頻率風向的上風側。
3.2 每座轉爐應單獨設置一套煤氣凈化回收系統(tǒng)。
3.3 凈化回收系統(tǒng)的設備布置應緊湊合理并符合防塵、隔煙、自然采光、運行維護、檢修等方面的要求。
3.4 汽化冷卻裝置
3.4.1 汽包及膨脹箱上的儀表必須面向外墻。
3.4.2 汽包及膨脹箱的維護運行通道應布置在外墻側。操作面寬度應不小于1.2m，單純通道寬度應不小于0.8m。
3.4.3 如汽包及膨脹箱位置較高，其主蒸汽管和蒸汽母管處的閥門應設置操作平臺、扶梯和欄桿。平臺以上的凈空高度不應小于1.8m。
3.4.4 蓄熱器位置的選定應符合與廠區(qū)蒸汽管網連接方便和熱力設施集中的要求。
3.4.5 蓄熱器宜設在車間較低的工作平臺上。
3.4.6 車間內布置給水裝置時宜靠近熱工儀表室，水泵應設在遠離熱工儀表盤的一側。
3.4.7 除氧水箱的標高應滿足水泵不發(fā)生汽蝕的最低灌水高度。
3.4.8 手動給水調節(jié)閥應集中在熱工儀表室內垂直于儀表盤的一側。
3.4.9 熱工儀表室應布置在振動較小的工作平臺上，并設有煤氣報警裝置。
3.5 凈化設備
3.5.1 15t以上的轉爐，凈化設備宜布置在上料跨內。
3.5.1 脫水器的污水管接至沉淀池所需的排水坡度宜在3/100到5/100范圍內。
3.6風機房
3.6.1 風機房宜采用單層布置，設有液力耦合器的大中型轉爐風機房可按兩層布置。當風機房按兩層布置時，鼓風機操作室和儀表控制室均應布置在操作層，其凈空應不低于3.5m。底層可配置潤滑系統(tǒng)的供排油設施。各種管道、電纜及電機通風設施，其凈空應不低于3m。
3.6.2 如風機房設于爐子跨上部，風機房與上料系統(tǒng)之間必須設置隔墻。
3.6.3 主機之間以及主機與墻壁之間的凈距應不小于1.3m；如只作為一般通道應不小于1.5m，作為主要通道應不小于2m；還應有足夠的檢修場地。
3.7 煤氣管道
3.7.1 通向風機房的煤氣管道宜采用架空敷設，并應有不小于3/1000的坡度，在最低點應設排水裝置。
3.7.2 嚴禁室外管道埋地敷設。
3.7.3 架空敷設的管道應遵守gb gb6222-86《工業(yè)企業(yè)煤氣安全規(guī)程》中3.2.1條的有關規(guī)定。
3.7.4 如架空敷設的管道標高在2m以上，裝設附件和經常維護的部位，應設有平臺和扶梯。
3.7.5 如管道穿過樓板和墻壁，預留孔洞除應考慮管道上法蘭尺寸要求外，還應保證與管道的間隙不小于20mm，穿過樓板的孔邊應有100~150mm高的擋水排。
3.7.6 管道每隔一定間距應安設接地裝置。如管道兩端與設備連接，中間無法蘭安裝的管道可不考慮接地裝置
3.7.7 管道的最高點和最低點的布置應距支架1m以上。
3.7.8 室外架空管道坡度應不小于5/1000。
3.8 管道附屬裝置的設置應遵守 gb6222-86《工業(yè)企業(yè)煤氣安全規(guī)程》第四章的有關規(guī)定。
3.9 煤氣柜
3.9.1 煤氣柜不準建在居民稠密區(qū)，必須遠離大型建筑、倉庫，通訊和交通樞紐等重要設施，并應布置在通風良好的地方。
3.9.2 煤氣柜周圍應設有圍墻，消防車道和消防設施。
3.9.3 煤氣柜與周圍建、構筑物的距離應滿足gbj16-87《建筑設計防火規(guī)范》的有關規(guī)定。
4.????????????? 設計要求
4.1 汽化冷卻
4.1.1 煙罩
4.1.1.1 煙罩的結構造型應避免死角、渦流，放置爆炸、沾鋼和沾冷鋼。
4.1.1.2 下降后的煙罩與爐口的距離不宜150mm。
4.1.1.3 煙罩于汽化冷卻之間的水平間隙按12~20mm選定。
4.1.1.4 煙罩的罩裙傾斜角宜按30~50°選定。下緣直徑按轉爐襯磚爐口直徑的2.5~3倍選定。
4.1.1.5 煙罩應采用管子隔板式結構，管道的連接應采用活動接頭管組或金屬軟管。
4.1.1.6 除轉爐傾動應與煙罩升降連鎖外，還應增加升罩時回收閥打不開，回收時活動煙罩升不起等回收條件的連鎖控制系統(tǒng)。
4.1.1.7 煙罩采用單獨閉路循環(huán)水冷卻，應設膨脹箱。
4.1.1.8 煙罩的升降系統(tǒng)必須設有在斷電時的事故提升裝置。
4.1.1.9 煙罩上的氧槍孔、副槍孔及加料孔應采取氮封措施。
4.1.2 汽化冷卻煙道
4.1.2.1煙氣流速按12~25m/s選定，小爐子取下限，大爐子取上限。
4.1.2.2 汽化冷卻斜煙道的傾角不應小于55°。
4.1.2.3 汽化冷卻煙道的拐點高度應大于噴渣高度。不同爐容的噴渣高度參見表2。
4.1.2.4 煙罩與汽化冷卻煙道，汽化冷卻煙道與一文的連接應采用水封、沙封或其他密封裝置。
4.1.2.5 汽化冷卻煙道的頂部應設泄瀑裝置。
4.1.2.6 在汽化冷卻煙道適宜的部位設檢查孔和取樣孔。
4.1.3 汽包
4.1.3.1 汽包的有效容積，應滿足給水系統(tǒng)出故障時汽化冷卻系統(tǒng)能連續(xù)工作直至煉完一爐鋼所需的水量。
4.1.3.2 汽包壁應比普通汽冷裝置的汽包壁厚1mm以上。
4.1.3.3 汽包材質的許用應力應取水管鍋爐元件抗拉許用應力和受壓容器疲勞許用應力中的較小值；疲勞破壞周期，必須大于15萬次。
4.1.3.4 汽包內應裝設換流管組。
4.1.3.5 汽包的設計應遵守勞人鍋（1987）4號《蒸汽鍋爐安全監(jiān)察規(guī)程》和冶金部《煉鋼安全規(guī)程》第9.2.4條的規(guī)定。
4.1.3.6 汽化冷卻煙道給水及爐水標準應符合 表3的規(guī)定。
4.1.4 蓄熱器
4.1.4.1 蓄熱器細長比應取4~6。
4.1.4.2 蓄熱器應裝有安全閥、排放閥、排水閥、壓力表、水位表和溫度計。
4.2 煙氣凈化
4.2.1 設計煙氣凈化系統(tǒng)時，燃燒系數按0.08~0.1選取。
4.2.2 文氏管
4.2.2.1 第一級文氏管（一文）宜采用溢流文氏管，第二級文氏管（二文）宜采用可調喉口文氏管并采用液壓伺服裝置或電動執(zhí)行機構調節(jié)喉口開度。
4.2.2.2 一文斷面結構尺寸應根據煙氣的流量、壓力、溫度及除塵效率的要求決定，并應與汽化冷卻煙道的出口形狀和尺寸相配合。
4.2.2.3 汽化冷卻煙道與一文采用水封連接，在設計時應注意如下方面：
a.水封槽斷面
b.水封槽深度
c. 水封板材質和強度；
d.水位檢測孔、溢流口、清掃口和遮擋蓋板
4.2.2.4 二文斷面結構尺寸應根據煙氣的流量、壓力、溫度及除塵效率要求決定。并與一文脫水器和二文脫水器的尺寸及形狀相配合。
4.2.2.5二文的收縮段應設檢查孔。進出口應設測壓孔、測溫孔。
4.2.2.6二文喉口的調節(jié)閥應能自動和手動調節(jié)，煙罩測得的微差壓和喉口調節(jié)閥聯(lián)動和自動調節(jié)。
4.2.2.7凈化系統(tǒng)供水宜采用一爐一泵供水制。
4.2.2.8循環(huán)水質處理系統(tǒng)中應設凈化和水穩(wěn)裝置。
4.2.2.9 供水管路應設過濾器，其濾網開孔不大于4~8mm。
4.2.3 脫水器
4.2.3.1 重力脫水器的錐體斜度宜大于60°，脫水器入口處的錐體部位應設防護板。脫水器側面應設有檢查孔和泄瀑裝置。
4.2.3.2 絲網除霧器必須設水沖洗裝置。水沖洗與轉爐運轉連鎖，煉完一爐鋼沖洗一次，沖洗時間為3~5min，水壓不應小于3×105pa（3.1kg/cm2）。絲網應采用不銹鋼材料。
4.2.3.3 彎頭脫水器的葉片應設水沖洗裝置。沖洗要求與絲網除霧器相同。
4.2.3.4 葉輪旋流脫水器的旋流器與脫水器器壁之間，應有適當距離，以免造成堵塞。
4.2.3.5 脫水器上應設清掃孔和檢查孔，一文脫水器上應設置泄瀑裝置。
4.2.3.6 脫水器的排污水封有足夠的水封高度，以防漏氣，大爐子的水封應采用密閉式，并設有通風系統(tǒng)。
4.3 風機和管道
4.3.1 風機房
4.3.1.1 風機房為乙類生產廠房、二級危險場所。建筑設計按w-2類進行。
4.3.1.2 風機房應設消防設備、火警信號和聯(lián)絡電話。
4.3.1.3 風機房電氣設備應符合防爆要求，照明裝置必須為防爆型。
4.3.1.4 風機房內應設有不少于20次/h換氣的事故排風。平時排風為6~8次/h。
4.3.2 風機
4.3.2.1風機轉子、外殼應具有較高的耐磨性和一定的耐腐蝕性。
4.3.2.2風機應選用帶有水沖洗裝置的。
4.3.2.3應按一爐一機制配備風機，風機的電機通風應有專用的送風冷卻系統(tǒng)。
4.3.2.4風機應具有良好的密封、防爆和抗震性能。
4.3.2.5如采用液力耦合器調速，耦合器滑差率應小于3%，調速范圍要大。
4.3.3 三通閥
4.3.3.1三通閥宜采用機械連桿式三通切換閥和電動蝶閥。閥門的切換動作應迅速、平穩(wěn)、準確和可靠。
4.3.3.2三通閥與煤氣成分連續(xù)分析裝置聯(lián)鎖。一氧化碳低于規(guī)定值或氧高于規(guī)定值時，三通閥放散。
4.3.3.3三通閥在煉完一爐鋼后應能自動沖洗。
4.3.4 煙囪
4.3.4.1 一氧化碳排放量大于國家規(guī)定時，煙囪出口應設置點火裝置。
4.3.4.2一座轉爐設一根放散煙囪。
4.3.4.3如風機房布置在廠房中層或頂部平臺時，每座爐子風機后的放散煙囪應單獨敷設。
4.3.4.4風機房布置在地平面，放散煙囪選用鋼質的，可采用幾座轉爐的放散煙囪架設在一起組成放散塔。
4.3.4.5放散塔頂部裝有點火裝置和燃燒裝置處，應設置平臺和梯子。
4.3.4.6煙囪底部應裝有冷凝水排出和清灰設施。
4.3.4.7如放散煙囪或放散塔成為該區(qū)域最高點時，應有避雷裝置。
4.3.4.8放散煙囪內煤氣最低流速必須大于火焰在管道內的傳播速度。
4.3.5 煤氣管道
4.3.5.1確定管道直徑，應根據系統(tǒng)運行中出現的最大流量和允許的最大壓力損失計算，同時應考慮管道的經濟流速以及防止灰塵在管道內沉降等方面的技術要求。
4.3.5.2如多座轉爐合用通往煤氣柜的管道，流量應按相應座數轉爐同時回收煤氣的最大氣量之和計算。
4.3.5.3風機后管道流速見表4。
4.3.5.3 管壁厚度確定應考慮強度和腐蝕因素。
4.4 煤氣貯存
4.4.1 煤氣柜
4.4.1.1煤氣柜的設計必須遵守gb6222-86《工業(yè)企業(yè)煤氣安全規(guī)程》中“煤氣柜”的有關規(guī)定。
4.4.1.2濕式煤氣柜上升速度應小于1.5m/min。
4.4.1.3煤氣柜容積的確定必須考慮如下因素：
a.波動調節(jié)容量；
b.突發(fā)剩余安全量；
c.上、下限安全容量。
4.4.1.4煤氣柜與三通閥和加壓機應設聯(lián)鎖或控制裝置，煤氣柜氣位達到上限時，三通閥進行放散；煤氣柜處于低位時，加壓機停止運轉。
4.4.1.5水槽側板的下部應有1~2個人孔，人孔直徑為500~600mm。
4.4.1.6溢流管不應少于2個。
4.4.1.7進出氣管應露出水面500mm，并設排污設施。
4.4.1.8寒冷地區(qū)必須設置防止水封和水槽凍結的蒸汽保溫管。
4.4.1.9煤氣柜應設避雷裝置。
4.4.2 水封
4.4.2.1正?；厥諘r，逆止水封的水封高度不應小于100mm。
4.4.2.2水封應保證水源可靠。
4.4.2.3逆止水封應設有煤氣放散管、防爆閥、沖水管、液面調節(jié)器和指示計。
4.4.2.4寒冷地區(qū)室外設置的水封，必須設有保溫措施。
5.????????????? 檢驗
5.1氣化冷卻
5.1.1汽化冷卻煙道上的連接法蘭，在焊接前應進行矯正，其不平度應小于法蘭直徑的1/1000。
5.1.2 汽化冷卻煙道安裝后的高度及水平尺寸誤差不應超過1/1000。
5.1.3 汽化冷卻系統(tǒng)安裝后，進行保溫之前必須進行水壓試驗。具體見冶金部《煉鋼安全規(guī)程》第9.2.5條的規(guī)定。
5.1.4 汽包安全閥調整時的壓力按勞人鍋（1978）4號《蒸汽鍋爐安全監(jiān)察規(guī)程》和冶金部《煉鋼安全規(guī)程》第9.2.6條規(guī)定執(zhí)行。
5.2煙氣凈化
5.2.1溢流文氏管安裝時，必須進行校正，溢流堰必須水平。
5.2.2內噴式單噴嘴中心偏差不應大于5mm。
5.2.3噴嘴中心到喉口中心的垂直距離偏差不應大于5mm。
5.2.4凈化系統(tǒng)安裝后必須進行氣密性試驗，試驗按照本規(guī)程5.3節(jié)要求進行。
5.3風機及管道
5.3.1轉爐煤氣風機前冷卻煙道、凈化設備及管道的試驗壓力為計算壓力加5×103pa（510mmh2o）。
5.3.2室內外管道2h內泄漏率應小于2%。
5.4 煤氣貯存
5.4.1 大容積氣柜基礎不均勻沉陷不應超過100mm，小容積氣柜不應超過75mm。
5.4.2 水槽底部、水槽壁和水槽平臺安裝后，應進行注水試驗。
5.4.3鐘罩及塔壁焊縫應進行滲漏試驗，焊縫有缺陷處應鏟掉重焊。
5.4.4 掛環(huán)水槽應進行注水試驗；注水后1h，水槽外面焊縫應無潮濕漏水現象。
5.4.5氣柜的升降和嚴密性試驗應遵守gb6222-86《工業(yè)企業(yè)煤氣安全規(guī)程》6.1.3條。
6.????????????? 操作運行
6.1爐前
6.1.1 準備
6.1.1.1與煤氣加壓站和除塵風機房取得聯(lián)系，做到三方確認無誤。
6.1.1.2三通閥必須置于放散位置。
6.1.1.3應對下列設備進行檢查，是否處于正常狀態(tài)。
a.氧槍、副槍氮封口封閉；
b.匯總料倉上下閥門關閉；
c.活動煙罩水封的高度和溢流正常；
d.三通閥與煙罩聯(lián)鎖有效；
e.二文喉口的調節(jié)靈活；
f.各種開關、儀表、信號正常。
6.1.1.4出鋼口宜堵塞，爐口結渣程度應符合回收要求。
6.1.2 操作
6.1.2.1具備回收條件后，接到加壓站回收信號時，方可回收，當接到停止回收信號時，應立即停止回收。
6.1.2.2氧槍吹氧1~5min后方可降罩，降罩一定時間后三通閥才能置于回收位置，三通閥置于放散位置后一段時間，方可停止吹氧。
6.1.2.3兩爐生產間隔時間過長時，應預先通知煤氣加壓站。
6.1.2.4在下列情況之一時，不宜回收：
a.新開爐1~5爐；
b.大補爐后的第1爐；
c.回爐鋼量大于或等于1/3裝入量。
6.1.2.5回收時遇到下列情況之一時，必須停止回收：
a.發(fā)生爐內大噴濺，無法制止；
b.煙罩氧槍嚴重漏水；
c.需提槍處理；
d.煙罩、三通閥等設備故障；聯(lián)絡和監(jiān)視信號中斷，影響煤氣回收。
6.2汽化冷卻
6.2.1 準備
6.2.1.1 新開爐以前應關閉汽化冷卻煙道、汽包和膨脹箱上的所有排污閥門，并將新水加至規(guī)定高度。
6.2.1.2關閉和密閉汽化冷卻設備的人孔、檢查孔、排污孔、清掃孔和密封孔。
6.2.1.3汽化冷卻煙道、汽包、蓄熱器上的壓力表，水位計，安全閥和管道上的閥門均應處于正常狀態(tài)。
6.2.2操作案
6.2.2.1轉爐開吹后，開始均勻補水，汽包蓄熱器、膨脹箱和管道嚴禁在漏水情況下運行。
6.2.2.2汽化冷卻煙道禁止在低水位或滿水位狀態(tài)下運行。
6.2.2.3當汽化冷卻裝置發(fā)生下列情況之一時，轉爐應停止吹煉；
a.汽包嚴重缺水、水位低于下限水位；
b.汽包水位已升到最高可見度水位以上或經關閉給水閥放水后仍不見水位；
c.水位表或安全閥失靈；
d.汽包壓力超過設定壓力。
6.2.2.4轉爐停爐后關閉汽包出氣閥門，同時大開放散閥。
6.3 凈化回收
6.3.1 準備
6.3.1.1接轉爐開爐信號后，應立即通知泵房和煤氣加壓站。
6.3.1.2各水閥門、水封溢流高度正常，噴水的水壓和水量達到規(guī)定值。封閉或關閉一文、二文及其水槽脫水器的清掃孔、人孔、檢查孔和密封擋板。
6.3.1.3采用電動執(zhí)行機構的可調文氏管和爐口微差壓變送器應有手動調節(jié)轉為自動調節(jié)。
6.3.2操作
6.3.2.1可調文氏管無自動微差壓調節(jié)時，每爐應手動調節(jié)從全閉到全開兩次以上。
6.3.2.2運行時應檢查各設備的連接部位、給水流量、水封、氮封是否正常及各沖洗部位是否處于沖洗狀態(tài)。停機時也應檢查水封是否處于正常狀態(tài)。
6.3.2.3每天應至少一次檢查1次除塵用水水質，要求：
a.ph值：7~11；
b.懸浮物：不大于150mg/l；
c.硬度：小于10mgn/l；
6.3.2.4除塵水壓不足時，立即找出原因，并調整到規(guī)定壓力，否則不準繼續(xù)吹煉。
6.3.2.5接到停爐通知后，先將可調文氏管調至最大開度，風機至少運行30min，關閉一文用水閥，再關閉二文用水閥，然后停止風機。
6.3.3事故處理
6.3.3.1在回收前或回收過程中遇有三通閥失靈時，應立即調整和搶修，如經調整無效或搶修時間過長則應停止回收，并通知爐前和加壓站。
6.3.3.2接到加壓站的一氧化碳含量降低和氧含量增高信號后，應對凈化回收系統(tǒng)進行檢查并采取措施。
6.3.3.3當發(fā)生下列情況之一時，應通知爐前立即停止回收：
a.停電或停水；
b.可調文氏管發(fā)生故障；
c.除塵系統(tǒng)設備出現破損或異常時。
6.4風機及管道
6.4.1準備
6.4.1.1應檢查風機、電機、液力耦合器是否符合啟動要求。
6.4.1.2電機啟動前，應先打開液力耦合器軸承供油閥，待電機達到高速后再打開通往液力耦合器工作油腔上的截止閥。
6.4.1.3風機啟動前，應關閉風機進口蝶閥。
6.4.1.4應封閉或關閉風機前后煤氣管道及水封閥、水封槽上的孔或檢查孔。
6.4.1.5應檢查三通閥電氣開關聯(lián)鎖是否可靠，閥體是否靈活和密封，并處于放散狀態(tài)。
6.4.2運行
6.4.2.1風機不準兩臺以上同時啟動。
6.4.2.2單機連續(xù)冷啟動不應超過3次。
6.4.2.3風機啟動30s后，液力耦合器油泵壓力達不到設定值，應停機。
6.4.2.4風機主油泵壓力上升后，停止副油泵工作，當壓力降低時，應啟動副油泵，仍無法達到正常壓力，應停機。
6.4.2.5啟動風機后逐漸使風機增速到額定轉速，然后減速至最低值，再逐漸開大進風蝶閥。
6.4.2.6風機處在低速運轉時方可打開沖洗水閥沖洗轉子，沖洗后應關好沖洗水閥門。如為自動沖洗，將沖洗水管道的薄膜閥開關與液力耦合器實現低速聯(lián)鎖，采用手動時每次沖洗3min以上。
6.4.2.7風機運轉中，三通閥應能根據需要靈活切換。
6.4.2.8停機時先將切換開關置于手動位置，導油管處于低速位置，關閉液力耦合器工作油腔管路上的截止閥。
6.4.2.9停機后關閉潤滑油閥門，停止油泵供油。
6.4.2.10停機后關閉冷卻水、除塵沖洗水和電源。
6.4.3事故處理
6.4.3.停電停水，立即通知爐前提槍，當高、低壓電全斷時，用手搖泵對風機供油。
6.4.3.2風機、電機、液力耦合器發(fā)生強烈震動，或機殼內有碰撞和摩擦聲，應立即停機。
6.4.3.3風機或液力耦合器液位下降低于最低油位線時，經加油仍無效，應立即停機。
6.4.3.4風機和液力耦合器的主油泵工作不正常，軸承溫度超過70度時，應立即停機。
6.4.3.5風機、電機、液力耦合器的軸向竄動較大時，應立即停機。
6.4.3.6潤滑油壓力低于下限值，經處理后仍未上升，應立即停機。
6.5煤氣貯存
6.5.1準備
6.5.1.1 煤氣進柜前，應用氮氣吹掃煤氣柜，將回收管道和用氣管道按下列分段進行吹掃，化驗分析含氧量小于2%后，方可停止吹掃。分段為：水封逆止閥至煤氣柜進口水封；煤氣柜進口水封至煤氣柜出口水封。
6.5.1.2應關閉氣柜放散閥、取樣閥、排污閥，煤氣進出管活接頭水封和水封溢流正常，將煤氣凈出口v型水封補滿水。
6.5.2操作
6.5.2.1最大煤氣貯量不應超過氣柜容量的95%，最小煤氣貯量不應少于氣柜容量的20%。當煤氣柜貯氣量下降到30%時，則應與供氣機組聯(lián)系，如不能繼續(xù)回收煤氣，應通知用戶作停氣準備。
6.5.2.2回收中應隨時對下列設備進行檢查：
a.v型水封溢流水；
b.放散閥和煤氣柜進出口活接頭水封溢流水；
c.正向外供應煤氣的出口水封高度和溢流水；
d.氣柜的上升、下降情況。
6.5.2.3煤氣含氧量大于2%或一氧化碳含量小于35%，不準使用，且應在逐漸放散柜內少量煤氣后再回收煤氣進行混合，取樣分析合格后方可使用。
6.5.2.4遇下列情況之一時，應專門對回收的煤氣成分進行分析。
a.三通閥故障；
b.可調文氏管故障；
c.汽化冷卻系統(tǒng)和凈化系統(tǒng)漏入空氣。
6.5.2.5正?；厥諘r，如未設置氣體成分連續(xù)分析裝置，則應在每爐結束的3min后取樣分析氧含量和一氧化碳含量，每兩爐做一次煤氣成分全分析。
6.5.2.6不回收時，接班后應對柜內煤氣進行成分全分析；班內不回收時，則應在接班、中間、交班時進行三次煤氣成分全分析。
6.5.2.7如不能繼續(xù)回收應及時通知爐前。
7.????????????? 維修檢修
7.1維護
7.1.1設備、管道在運行期間嚴禁人身體的任何部位接觸受熱部件。
7.1.2在汽化冷卻煙道運行時，禁止對受壓部件進行焊接縫、緊螺栓等作業(yè)，檢修后的煙道允許在開始預熱過程中緊法蘭和人孔等處的螺栓，熱緊時汽化冷卻煙道氣壓不應超過規(guī)定值。
7.1.3汽化冷卻煙道未經充分通風降溫或溫度在60度以上時，不允許人員進入內部作業(yè)。
7.1.4汽包運行時，嚴禁在安全閥、防爆門、法蘭盤等處停留。
7.1.5氧槍氮封口失靈時，應及時疏通或更換氮封裝置。
7.1.6活動煙罩沙封或水封應定期維護修理。
7.1.7及時清除氧槍封口及活動煙罩接頭范圍內的鋼渣。
7.1.8加料溜槽燒穿時，必須停爐處理。
7.1.9汽化冷卻裝置在新建、改建、擴建、大修后
7.1.10應定期檢查一文和二文噴嘴，如發(fā)現堵塞，應立即修理或更換。
7.1.11排污水封應定期進行排污、清理、調整水面。
7.1.12停爐后應檢查溢流文氏管、溢流水槽積灰情況，每個爐役應打開排污閥清除積灰。
7.1.13 停爐后應立即將二文排污閥打開，對二文進水閥們殼體進水腔進行沖洗，要求二文排污閥不準有排污堵塞情況發(fā)生。
7.1.14停爐后應對水封閘板等用高壓水沖洗。
7.1.15應定期對氣柜壁的腐蝕程度、密封程度等進行檢查并進行排污清理。
7.2 檢修
7.2.1作業(yè)區(qū)內的檢修必須遵守gb6222-86《工業(yè)企業(yè)煤氣安全規(guī)程》中7.2節(jié)中的各項規(guī)定。
7.2.2活動煙罩、汽化冷卻煙道應定期更換。
7.2.3汽包安全閥至少一年應校驗一次。
7.2.4汽包壁5年應測厚1次。
7.2.5一文喉口、噴嘴、水管彎頭、進出水閥門應定期更換。如損壞或堵死時應及時更換。
7.2.6脫水器應定期打開人孔進行清灰、檢查修理，并及時疏通排污水管。
7.2.7應定時對風機進口蝶閥進行清洗和對渦輪箱、軸承等部位加油、檢查、清理或更換閥板上的密封圈及彈簧。
7.2.8每爐役應檢查轉子、葉片、密封等部位的磨損情況，超過安裝技術標準時則應更換，經清理修整后應進行動平衡校準。
7.2.9液力耦合器的油過濾器每爐役應清洗一次，阻力值過大時必須更換，經化驗不合格的潤滑油應更換。
7.2.10定期拆洗油過濾器、冷卻器，清洗油管、油箱，化驗和更換潤滑油。
7.2.11三通閥每年應拆開清洗或整體更換。
7.2.12回收系統(tǒng)檢修前，應將風機至煤氣柜的水封封到安全高度，再將一文水封盤中水放掉，三通閥置于放散位置，風機排氣不小于30min。
8.????????????? 安全與衛(wèi)生
8.1煤氣設施15m以內屬于煤氣危險區(qū)，應設明顯標志。
8.2作業(yè)區(qū)巡檢必須兩人通行，并攜帶一氧化碳報警器。
8.3爐口以上平臺、放散管風機后部以及排水點應特別注意防止一氧化碳中毒。
8.4必須定期對氧槍孔、副槍孔、原料倉、下料溜槽孔、管道檢查孔、放散閥、水封處進行一氧化碳濃度測定，一氧化碳濃度超過30mg/m3時，應采取措施。
8.5取煤氣樣時應站在上風處。
8.6汽化冷卻控制室、風機房、加壓站應通風良好，并設一氧化碳報警裝置。
8.7蒸汽放散噪音超過國家標準時，放散管要安裝消音器。
8.8在易泄露煤氣的部位作業(yè)時，應佩戴氧氣呼吸器。
8.9凈化回收各設備、管道上應有醒目標志，明顯寫明設備名稱、編號、介質溫度、壓力、流向等。
8.10非工作人員需經許可并有人帶領才準進入凈化回收區(qū)域。
8.11發(fā)給職工的防護用品應正確佩戴使用，進入煤氣回收凈化區(qū)必須佩戴安全帽。
8.12電氣、機械設備檢修時，應實行掛牌檢修制度。
8.13要嚴格貫徹執(zhí)行“安全第一、預防為主”的安全方針，經常開展“危險預知”和“安全對策”等活動，并嚴格執(zhí)行安全規(guī)程、規(guī)定和法令。
8.14轉爐煤氣的事故搶救應遵守gb6222-86《工業(yè)企業(yè)煤氣安全規(guī)程》第8章的規(guī)定。
?
1.?????????????總則
為了安全、有效地回收轉爐煤氣，節(jié)約能源，保護環(huán)境，提高經濟效益，特制訂本規(guī)程。
本規(guī)程適用于濕法回收轉爐煤氣的汽化冷卻、煙氣凈化、風機及其管道、煤氣儲存的設計、檢驗、操作和維護檢修。在執(zhí)行本規(guī)程的同時，還應遵守國家頒布的其他有關規(guī)程、規(guī)范和標準。
達不到規(guī)程規(guī)定的現有企業(yè)，應在改建、擴建和大、中修中進行改進，在規(guī)定的時間內達到本規(guī)程要求。
各有關企業(yè)應根據本規(guī)程和gb6222-86《工業(yè)企業(yè)煤氣安全規(guī)程》規(guī)定制定具體實施細則。
2.?????????????基本要求
2.1 容量在15t以上（含13-15t，以下同）的氧氣轉爐應回收利用煤氣。
2.2 噸鋼煤氣的回收量應符合表1的規(guī)定。
2.3 回收的煤氣質量和成分應符合下列要求：
a.發(fā)熱值不應低于6200kj/m3；
b.氧含量應小于2%；
c.含塵濃度不應大于20mg/m3（用氣點）。
2.4 排放的煙氣含塵濃度，老廠應小于150mg/m3，新廠應小于100mg/m3。
2.5 放散的煙氣一氧化碳排放量應符合下列要求：
a.煙囪高度
100m
時，排放量小于
1700kg
/h；
b.煙囪高度
60m
時，排放量小于
620kg
/h；
c.煙囪高度
30m
時，排放量小于
160kg
/h；
2.6 應定期對排放煙氣的含塵濃度、一氧化碳排放量和氣柜出口處的煤氣含塵濃度等進行測定。
2.7 作業(yè)區(qū)一氧化碳濃度應小于30 mg/m3。
2.8 凈化回收系統(tǒng)應采用煤氣成分連續(xù)分析儀；煙罩壓力控制應采用微差壓控制裝置。
2.9 凈化回收系統(tǒng)應采用兩路電源供電，并備有事故照明和事故操作電源。
2.10 凈化回收系統(tǒng)的設計必須由煉鋼、熱力，通風除塵、燃氣等專業(yè)具有工程師職稱的技術人員承擔。
2.11 初步設計書中應有安全技術、工業(yè)衛(wèi)生和環(huán)境保護的專篇；
2.12 汽化冷卻系統(tǒng)、煙氣凈化系統(tǒng)、煤氣回收系統(tǒng)都必須按相應規(guī)程規(guī)定的程序和要求驗收。
2.13 工程的驗收必須有使用單位的總工程師或技術負責人、環(huán)保和安全負責人參加。
2.14 必須建立生產、檢修、設備事故、人身事故、設備更新改造等的技術檔案。
2.15 必須對操作、維修和管理人員進行專業(yè)培訓。并按gb gb6222-86《工業(yè)企業(yè)煤氣安全規(guī)程》、冶金部《煉鋼安全規(guī)程》、勞人鍋（1987）4號《蒸汽鍋爐安全監(jiān)察規(guī)程》和本規(guī)程的相應內容進行考核，經考核合格者持證方準上崗。
3.?????????????設備布置
3.1 凈化回收系統(tǒng)的設備、機房、煤氣柜以及有可能泄露煤氣的其他構件，應布置在主廠房夏季最小頻率風向的上風側。
3.2 每座轉爐應單獨設置一套煤氣凈化回收系統(tǒng)。
3.3 凈化回收系統(tǒng)的設備布置應緊湊合理并符合防塵、隔煙、自然采光、運行維護、檢修等方面的要求。
3.4 汽化冷卻裝置
3.4.1
汽包及膨脹箱上的儀表必須面向外墻。
3.4.2
汽包及膨脹箱的維護運行通道應布置在外墻側。操作面寬度應不小于
1.2m
，單純通道寬度應不小于
0.8m
。
3.4.3
如汽包及膨脹箱位置較高，其主蒸汽管和蒸汽母管處的閥門應設置操作平臺、扶梯和欄桿。平臺以上的凈空高度不應小于
1.8m
。
3.4.4
蓄熱器位置的選定應符合與廠區(qū)蒸汽管網連接方便和熱力設施集中的要求。
3.4.5
蓄熱器宜設在車間較低的工作平臺上。
3.4.6
車間內布置給水裝置時宜靠近熱工儀表室，水泵應設在遠離熱工儀表盤的一側。
3.4.7
除氧水箱的標高應滿足水泵不發(fā)生汽蝕的最低灌水高度。
3.4.8
手動給水調節(jié)閥應集中在熱工儀表室內垂直于儀表盤的一側。
3.4.9
熱工儀表室應布置在振動較小的工作平臺上，并設有煤氣報警裝置。
3.5 凈化設備
3.5.1
15t以上的轉爐，凈化設備宜布置在上料跨內。
3.5.1
脫水器的污水管接至沉淀池所需的排水坡度宜在3/100到5/100范圍內。
3.6風機房
3.6.1
風機房宜采用單層布置，設有液力耦合器的大中型轉爐風機房可按兩層布置。當風機房按兩層布置時，鼓風機操作室和儀表控制室均應布置在操作層，其凈空應不低于
3.5m
。底層可配置潤滑系統(tǒng)的供排油設施。各種管道、電纜及電機通風設施，其凈空應不低于
3m
。
3.6.2
如風機房設于爐子跨上部，風機房與上料系統(tǒng)之間必須設置隔墻。
3.6.3
主機之間以及主機與墻壁之間的凈距應不小于
1.3m
；如只作為一般通道應不小于
1.5m
，作為主要通道應不小于
2m
；還應有足夠的檢修場地。
3.7 煤氣管道
3.7.1
通向風機房的煤氣管道宜采用架空敷設，并應有不小于3/1000的坡度，在最低點應設排水裝置。
3.7.2
嚴禁室外管道埋地敷設。
3.7.3
架空敷設的管道應遵守gb gb6222-86《工業(yè)企業(yè)煤氣安全規(guī)程》中3.2.1條的有關規(guī)定。
3.7.4
如架空敷設的管道標高在
2m
以上，裝設附件和經常維護的部位，應設有平臺和扶梯。
3.7.5
如管道穿過樓板和墻壁，預留孔洞除應考慮管道上法蘭尺寸要求外，還應保證與管道的間隙不小于
20mm
，穿過樓板的孔邊應有100~
150mm
高的擋水排。
3.7.6
管道每隔一定間距應安設接地裝置。如管道兩端與設備連接，中間無法蘭安裝的管道可不考慮接地裝置
3.7.7
管道的最高點和最低點的布置應距支架
1m
以上。
3.7.8
室外架空管道坡度應不小于5/1000。
3.8 管道附屬裝置的設置應遵守 gb6222-86《工業(yè)企業(yè)煤氣安全規(guī)程》第四章的有關規(guī)定。
3.9 煤氣柜
3.9.1
煤氣柜不準建在居民稠密區(qū)，必須遠離大型建筑、倉庫，通訊和交通樞紐等重要設施，并應布置在通風良好的地方。
3.9.2
煤氣柜周圍應設有圍墻，消防車道和消防設施。
3.9.3
煤氣柜與周圍建、構筑物的距離應滿足gbj16-87《建筑設計防火規(guī)范》的有關規(guī)定。
4.?????????????設計要求
4.1 汽化冷卻
4.1.1
煙罩
4.1.1
.1 煙罩的結構造型應避免死角、渦流，放置爆炸、沾鋼和沾冷鋼。
4.1.1
.2 下降后的煙罩與爐口的距離不宜
150mm
。
4.1.1
.3 煙罩于汽化冷卻之間的水平間隙按12~
20mm
選定。
4.1.1
.4 煙罩的罩裙傾斜角宜按30~50°選定。下緣直徑按轉爐襯磚爐口直徑的2.5~3倍選定。
4.1.1
.5 煙罩應采用管子隔板式結構，管道的連接應采用活動接頭管組或金屬軟管。
4.1.1
.6 除轉爐傾動應與煙罩升降連鎖外，還應增加升罩時回收閥打不開，回收時活動煙罩升不起等回收條件的連鎖控制系統(tǒng)。
4.1.1
.7 煙罩采用單獨閉路循環(huán)水冷卻，應設膨脹箱。
4.1.1
.8 煙罩的升降系統(tǒng)必須設有在斷電時的事故提升裝置。
4.1.1
.9 煙罩上的氧槍孔、副槍孔及加料孔應采取氮封措施。
4.1.2
汽化冷卻煙道
4.1.2
.1煙氣流速按12~
25m
/s選定，小爐子取下限，大爐子取上限。
4.1.2
.2 汽化冷卻斜煙道的傾角不應小于55°。
4.1.2
.3 汽化冷卻煙道的拐點高度應大于噴渣高度。不同爐容的噴渣高度參見表2。
4.1.2
.4 煙罩與汽化冷卻煙道，汽化冷卻煙道與一文的連接應采用水封、沙封或其他密封裝置。
4.1.2
.5 汽化冷卻煙道的頂部應設泄瀑裝置。
4.1.2
.6 在汽化冷卻煙道適宜的部位設檢查孔和取樣孔。
4.1.3
汽包
4.1.3
.1 汽包的有效容積，應滿足給水系統(tǒng)出故障時汽化冷卻系統(tǒng)能連續(xù)工作直至煉完一爐鋼所需的水量。
4.1.3
.2 汽包壁應比普通汽冷裝置的汽包壁厚
1mm
以上。
4.1.3
.3 汽包材質的許用應力應取水管鍋爐元件抗拉許用應力和受壓容器疲勞許用應力中的較小值；疲勞破壞周期，必須大于15萬次。
4.1.3
.4 汽包內應裝設換流管組。
4.1.3
.5 汽包的設計應遵守勞人鍋（1987）4號《蒸汽鍋爐安全監(jiān)察規(guī)程》和冶金部《煉鋼安全規(guī)程》第9.2.4條的規(guī)定。
4.1.3
.6 汽化冷卻煙道給水及爐水標準應符合 表3的規(guī)定。
4.1.4
蓄熱器
4.1.4
.1 蓄熱器細長比應取4~6。
4.1.4
.2 蓄熱器應裝有安全閥、排放閥、排水閥、壓力表、水位表和溫度計。
4.2 煙氣凈化
4.2.1
設計煙氣凈化系統(tǒng)時，燃燒系數按0.08~0.1選取。
4.2.2
文氏管
4.2.2
.1 第一級文氏管（一文）宜采用溢流文氏管，第二級文氏管（二文）宜采用可調喉口文氏管并采用液壓伺服裝置或電動執(zhí)行機構調節(jié)喉口開度。
4.2.2
.2 一文斷面結構尺寸應根據煙氣的流量、壓力、溫度及除塵效率的要求決定，并應與汽化冷卻煙道的出口形狀和尺寸相配合。
4.2.2
.3 汽化冷卻煙道與一文采用水封連接，在設計時應注意如下方面：
a.水封槽斷面
b.水封槽深度
c. 水封板材質和強度；
d.水位檢測孔、溢流口、清掃口和遮擋蓋板
4.2.2
.4 二文斷面結構尺寸應根據煙氣的流量、壓力、溫度及除塵效率要求決定。并與一文脫水器和二文脫水器的尺寸及形狀相配合。
4.2.2
.5二文的收縮段應設檢查孔。進出口應設測壓孔、測溫孔。
4.2.2
.6二文喉口的調節(jié)閥應能自動和手動調節(jié)，煙罩測得的微差壓和喉口調節(jié)閥聯(lián)動和自動調節(jié)。
4.2.2
.7凈化系統(tǒng)供水宜采用一爐一泵供水制。
4.2.2
.8循環(huán)水質處理系統(tǒng)中應設凈化和水穩(wěn)裝置。
4.2.2
.9 供水管路應設過濾器，其濾網開孔不大于4~
8mm
。
4.2.3
脫水器
4.2.3
.1 重力脫水器的錐體斜度宜大于60°，脫水器入口處的錐體部位應設防護板。脫水器側面應設有檢查孔和泄瀑裝置。
4.2.3
.2 絲網除霧器必須設水沖洗裝置。水沖洗與轉爐運轉連鎖，煉完一爐鋼沖洗一次，沖洗時間為3~5min，水壓不應小于3×105pa（
3.1kg
/cm2）。絲網應采用不銹鋼材料。
4.2.3
.3 彎頭脫水器的葉片應設水沖洗裝置。沖洗要求與絲網除霧器相同。
4.2.3
.4 葉輪旋流脫水器的旋流器與脫水器器壁之間，應有適當距離，以免造成堵塞。
4.2.3
.5 脫水器上應設清掃孔和檢查孔，一文脫水器上應設置泄瀑裝置。
4.2.3
.6 脫水器的排污水封有足夠的水封高度，以防漏氣，大爐子的水封應采用密閉式，并設有通風系統(tǒng)。
4.3 風機和管道
4.3.1
風機房
4.3.1
.1 風機房為乙類生產廠房、二級危險場所。建筑設計按w-2類進行。
4.3.1
.2 風機房應設消防設備、火警信號和聯(lián)絡電話。
4.3.1
.3 風機房電氣設備應符合防爆要求，照明裝置必須為防爆型。
4.3.1
.4 風機房內應設有不少于20次/h換氣的事故排風。平時排風為6~8次/h。
4.3.2
風機
4.3.2
.1風機轉子、外殼應具有較高的耐磨性和一定的耐腐蝕性。
4.3.2
.2風機應選用帶有水沖洗裝置的。
4.3.2
.3應按一爐一機制配備風機，風機的電機通風應有專用的送風冷卻系統(tǒng)。
4.3.2
.4風機應具有良好的密封、防爆和抗震性能。
4.3.2
.5如采用液力耦合器調速，耦合器滑差率應小于3%，調速范圍要大。
4.3.3
三通閥
4.3.3
.1三通閥宜采用機械連桿式三通切換閥和電動蝶閥。閥門的切換動作應迅速、平穩(wěn)、準確和可靠。
4.3.3
.2三通閥與煤氣成分連續(xù)分析裝置聯(lián)鎖。一氧化碳低于規(guī)定值或氧高于規(guī)定值時，三通閥放散。
4.3.3
.3三通閥在煉完一爐鋼后應能自動沖洗。
4.3.4
煙囪
4.3.4
.1 一氧化碳排放量大于國家規(guī)定時，煙囪出口應設置點火裝置。
4.3.4
.2一座轉爐設一根放散煙囪。
4.3.4
.3如風機房布置在廠房中層或頂部平臺時，每座爐子風機后的放散煙囪應單獨敷設。
4.3.4
.4風機房布置在地平面，放散煙囪選用鋼質的，可采用幾座轉爐的放散煙囪架設在一起組成放散塔。
4.3.4
.5放散塔頂部裝有點火裝置和燃燒裝置處，應設置平臺和梯子。
4.3.4
.6煙囪底部應裝有冷凝水排出和清灰設施。
4.3.4
.7如放散煙囪或放散塔成為該區(qū)域最高點時，應有避雷裝置。
4.3.4
.8放散煙囪內煤氣最低流速必須大于火焰在管道內的傳播速度。
4.3.5
煤氣管道
4.3.5
.1確定管道直徑，應根據系統(tǒng)運行中出現的最大流量和允許的最大壓力損失計算，同時應考慮管道的經濟流速以及防止灰塵在管道內沉降等方面的技術要求。
4.3.5
.2如多座轉爐合用通往煤氣柜的管道，流量應按相應座數轉爐同時回收煤氣的最大氣量之和計算。
4.3.5
.3風機后管道流速見表4。
4.3.5
.3 管壁厚度確定應考慮強度和腐蝕因素。
4.4 煤氣貯存
4.4.1
煤氣柜
4.4.1
.1煤氣柜的設計必須遵守gb6222-86《工業(yè)企業(yè)煤氣安全規(guī)程》中“煤氣柜”的有關規(guī)定。
4.4.1
.2濕式煤氣柜上升速度應小于
1.5m
/min。
4.4.1
.3煤氣柜容積的確定必須考慮如下因素：
a.波動調節(jié)容量；
b.突發(fā)剩余安全量；
c.上、下限安全容量。
4.4.1
.4煤氣柜與三通閥和加壓機應設聯(lián)鎖或控制裝置，煤氣柜氣位達到上限時，三通閥進行放散；煤氣柜處于低位時，加壓機停止運轉。
4.4.1
.5水槽側板的下部應有1~2個人孔，人孔直徑為500~
600mm
。
4.4.1
.6溢流管不應少于2個。
4.4.1
.7進出氣管應露出水面
500mm
，并設排污設施。
4.4.1
.8寒冷地區(qū)必須設置防止水封和水槽凍結的蒸汽保溫管。
4.4.1
.9煤氣柜應設避雷裝置。
4.4.2
水封
4.4.2
.1正?；厥諘r，逆止水封的水封高度不應小于
100mm
。
4.4.2
.2水封應保證水源可靠。
4.4.2
.3逆止水封應設有煤氣放散管、防爆閥、沖水管、液面調節(jié)器和指示計。
4.4.2
.4寒冷地區(qū)室外設置的水封，必須設有保溫措施。
5.?????????????檢驗
5.1氣化冷卻
5.1.1
汽化冷卻煙道上的連接法蘭，在焊接前應進行矯正，其不平度應小于法蘭直徑的1/1000。
5.1.2
汽化冷卻煙道安裝后的高度及水平尺寸誤差不應超過1/1000。
5.1.3
汽化冷卻系統(tǒng)安裝后，進行保溫之前必須進行水壓試驗。具體見冶金部《煉鋼安全規(guī)程》第9.2.5條的規(guī)定。
5.1.4
汽包安全閥調整時的壓力按勞人鍋（1978）4號《蒸汽鍋爐安全監(jiān)察規(guī)程》和冶金部《煉鋼安全規(guī)程》第9.2.6條規(guī)定執(zhí)行。
5.2煙氣凈化
5.2.1
溢流文氏管安裝時，必須進行校正，溢流堰必須水平。
5.2.2
內噴式單噴嘴中心偏差不應大于
5mm
。
5.2.3
噴嘴中心到喉口中心的垂直距離偏差不應大于
5mm
。
5.2.4
凈化系統(tǒng)安裝后必須進行氣密性試驗，試驗按照本規(guī)程5.3節(jié)要求進行。
5.3風機及管道
5.3.1
轉爐煤氣風機前冷卻煙道、凈化設備及管道的試驗壓力為計算壓力加5×103pa（510mmh2o）。
5.3.2
室內外管道2h內泄漏率應小于2%。
5.4 煤氣貯存
5.4.1
大容積氣柜基礎不均勻沉陷不應超過
100mm
，小容積氣柜不應超過
75mm
。
5.4.2
水槽底部、水槽壁和水槽平臺安裝后，應進行注水試驗。
5.4.3
鐘罩及塔壁焊縫應進行滲漏試驗，焊縫有缺陷處應鏟掉重焊。
5.4.4
掛環(huán)水槽應進行注水試驗；注水后1h，水槽外面焊縫應無潮濕漏水現象。
5.4.5
氣柜的升降和嚴密性試驗應遵守gb6222-86《工業(yè)企業(yè)煤氣安全規(guī)程》6.1.3條。
6.?????????????操作運行
6.1爐前
6.1.1
準備
6.1.1
.1與煤氣加壓站和除塵風機房取得聯(lián)系，做到三方確認無誤。
6.1.1
.2三通閥必須置于放散位置。
6.1.1
.3應對下列設備進行檢查，是否處于正常狀態(tài)。
a.氧槍、副槍氮封口封閉；
b.匯總料倉上下閥門關閉；
c.活動煙罩水封的高度和溢流正常；
d.三通閥與煙罩聯(lián)鎖有效；
e.二文喉口的調節(jié)靈活；
f.各種開關、儀表、信號正常。
6.1.1
.4出鋼口宜堵塞，爐口結渣程度應符合回收要求。
6.1.2
操作
6.1.2
.1具備回收條件后，接到加壓站回收信號時，方可回收，當接到停止回收信號時，應立即停止回收。
6.1.2
.2氧槍吹氧1~5min后方可降罩，降罩一定時間后三通閥才能置于回收位置，三通閥置于放散位置后一段時間，方可停止吹氧。
6.1.2
.3兩爐生產間隔時間過長時，應預先通知煤氣加壓站。
6.1.2
.4在下列情況之一時，不宜回收：
a.新開爐1~5爐；
b.大補爐后的第1爐；
c.回爐鋼量大于或等于1/3裝入量。
6.1.2
.5回收時遇到下列情況之一時，必須停止回收：
a.發(fā)生爐內大噴濺，無法制止；
b.煙罩氧槍嚴重漏水；
c.需提槍處理；
d.煙罩、三通閥等設備故障；聯(lián)絡和監(jiān)視信號中斷，影響煤氣回收。
6.2汽化冷卻
6.2.1
準備
6.2.1
.1 新開爐以前應關閉汽化冷卻煙道、汽包和膨脹箱上的所有排污閥門，并將新水加至規(guī)定高度。
6.2.1
.2關閉和密閉汽化冷卻設備的人孔、檢查孔、排污孔、清掃孔和密封孔。
6.2.1
.3汽化冷卻煙道、汽包、蓄熱器上的壓力表，水位計，安全閥和管道上的閥門均應處于正常狀態(tài)。
6.2.2
操作案
6.2.2
.1轉爐開吹后，開始均勻補水，汽包蓄熱器、膨脹箱和管道嚴禁在漏水情況下運行。
6.2.2
.2汽化冷卻煙道禁止在低水位或滿水位狀態(tài)下運行。
6.2.2
.3當汽化冷卻裝置發(fā)生下列情況之一時，轉爐應停止吹煉；
a.汽包嚴重缺水、水位低于下限水位；
b.汽包水位已升到最高可見度水位以上或經關閉給水閥放水后仍不見水位；
c.水位表或安全閥失靈；
d.汽包壓力超過設定壓力。
6.2.2
.4轉爐停爐后關閉汽包出氣閥門，同時大開放散閥。
6.3 凈化回收
6.3.1
準備
6.3.1
.1接轉爐開爐信號后，應立即通知泵房和煤氣加壓站。
6.3.1
.2各水閥門、水封溢流高度正常，噴水的水壓和水量達到規(guī)定值。封閉或關閉一文、二文及其水槽脫水器的清掃孔、人孔、檢查孔和密封擋板。
6.3.1
.3采用電動執(zhí)行機構的可調文氏管和爐口微差壓變送器應有手動調節(jié)轉為自動調節(jié)。
6.3.2
操作
6.3.2
.1可調文氏管無自動微差壓調節(jié)時，每爐應手動調節(jié)從全閉到全開兩次以上。
6.3.2
.2運行時應檢查各設備的連接部位、給水流量、水封、氮封是否正常及各沖洗部位是否處于沖洗狀態(tài)。停機時也應檢查水封是否處于正常狀態(tài)。
6.3.2
.3每天應至少一次檢查1次除塵用水水質，要求：
a.ph值：7~11；
b.懸浮物：不大于150mg/l；
c.硬度：小于10mgn/l；
6.3.2
.4除塵水壓不足時，立即找出原因，并調整到規(guī)定壓力，否則不準繼續(xù)吹煉。
6.3.2
.5接到停爐通知后，先將可調文氏管調至最大開度，風機至少運行30min，關閉一文用水閥，再關閉二文用水閥，然后停止風機。
6.3.3
事故處理
6.3.3
.1在回收前或回收過程中遇有三通閥失靈時，應立即調整和搶修，如經調整無效或搶修時間過長則應停止回收，并通知爐前和加壓站。
6.3.3
.2接到加壓站的一氧化碳含量降低和氧含量增高信號后，應對凈化回收系統(tǒng)進行檢查并采取措施。
6.3.3
.3當發(fā)生下列情況之一時，應通知爐前立即停止回收：
a.停電或停水；
b.可調文氏管發(fā)生故障；
c.除塵系統(tǒng)設備出現破損或異常時。
6.4風機及管道
6.4.1
準備
6.4.1
.1應檢查風機、電機、液力耦合器是否符合啟動要求。
6.4.1
.2電機啟動前，應先打開液力耦合器軸承供油閥，待電機達到高速后再打開通往液力耦合器工作油腔上的截止閥。
6.4.1
.3風機啟動前，應關閉風機進口蝶閥。
6.4.1
.4應封閉或關閉風機前后煤氣管道及水封閥、水封槽上的孔或檢查孔。
6.4.1
.5應檢查三通閥電氣開關聯(lián)鎖是否可靠，閥體是否靈活和密封，并處于放散狀態(tài)。
6.4.2
運行
6.4.2
.1風機不準兩臺以上同時啟動。
6.4.2
.2單機連續(xù)冷啟動不應超過3次。
6.4.2
.3風機啟動30s后，液力耦合器油泵壓力達不到設定值，應停機。
6.4.2
.4風機主油泵壓力上升后，停止副油泵工作，當壓力降低時，應啟動副油泵，仍無法達到正常壓力，應停機。
6.4.2
.5啟動風機后逐漸使風機增速到額定轉速，然后減速至最低值，再逐漸開大進風蝶閥。
6.4.2
.6風機處在低速運轉時方可打開沖洗水閥沖洗轉子，沖洗后應關好沖洗水閥門。如為自動沖洗，將沖洗水管道的薄膜閥開關與液力耦合器實現低速聯(lián)鎖，采用手動時每次沖洗3min以上。
6.4.2
.7風機運轉中，三通閥應能根據需要靈活切換。
6.4.2
.8停機時先將切換開關置于手動位置，導油管處于低速位置，關閉液力耦合器工作油腔管路上的截止閥。
6.4.2
.9停機后關閉潤滑油閥門，停止油泵供油。
6.4.2
.10停機后關閉冷卻水、除塵沖洗水和電源。
6.4.3
事故處理
6.4.3
.停電停水，立即通知爐前提槍，當高、低壓電全斷時，用手搖泵對風機供油。
6.4.3
.2風機、電機、液力耦合器發(fā)生強烈震動，或機殼內有碰撞和摩擦聲，應立即停機。
6.4.3
.3風機或液力耦合器液位下降低于最低油位線時，經加油仍無效，應立即停機。
6.4.3
.4風機和液力耦合器的主油泵工作不正常，軸承溫度超過70度時，應立即停機。
6.4.3
.5風機、電機、液力耦合器的軸向竄動較大時，應立即停機。
6.4.3
.6潤滑油壓力低于下限值，經處理后仍未上升，應立即停機。
6.5煤氣貯存
6.5.1
準備
6.5.1
.1 煤氣進柜前，應用氮氣吹掃煤氣柜，將回收管道和用氣管道按下列分段進行吹掃，化驗分析含氧量小于2%后，方可停止吹掃。分段為：水封逆止閥至煤氣柜進口水封；煤氣柜進口水封至煤氣柜出口水封。
6.5.1
.2應關閉氣柜放散閥、取樣閥、排污閥，煤氣進出管活接頭水封和水封溢流正常，將煤氣凈出口v型水封補滿水。
6.5.2
操作
6.5.2
.1最大煤氣貯量不應超過氣柜容量的95%，最小煤氣貯量不應少于氣柜容量的20%。當煤氣柜貯氣量下降到30%時，則應與供氣機組聯(lián)系，如不能繼續(xù)回收煤氣，應通知用戶作停氣準備。
6.5.2
.2回收中應隨時對下列設備進行檢查：
a.v型水封溢流水；
b.放散閥和煤氣柜進出口活接頭水封溢流水；
c.正向外供應煤氣的出口水封高度和溢流水；
d.氣柜的上升、下降情況。
6.5.2
.3煤氣含氧量大于2%或一氧化碳含量小于35%，不準使用，且應在逐漸放散柜內少量煤氣后再回收煤氣進行混合，取樣分析合格后方可使用。
6.5.2
.4遇下列情況之一時，應專門對回收的煤氣成分進行分析。
a.三通閥故障；
b.可調文氏管故障；
c.汽化冷卻系統(tǒng)和凈化系統(tǒng)漏入空氣。
6.5.2
.5正常回收時，如未設置氣體成分連續(xù)分析裝置，則應在每爐結束的3min后取樣分析氧含量和一氧化碳含量，每兩爐做一次煤氣成分全分析。
6.5.2
.6不回收時，接班后應對柜內煤氣進行成分全分析；班內不回收時，則應在接班、中間、交班時進行三次煤氣成分全分析。
6.5.2
.7如不能繼續(xù)回收應及時通知爐前。
7.?????????????維修檢修
7.1維護
7.1.1
設備、管道在運行期間嚴禁人身體的任何部位接觸受熱部件。
7.1.2
在汽化冷卻煙道運行時，禁止對受壓部件進行焊接縫、緊螺栓等作業(yè)，檢修后的煙道允許在開始預熱過程中緊法蘭和人孔等處的螺栓，熱緊時汽化冷卻煙道氣壓不應超過規(guī)定值。
7.1.3
汽化冷卻煙道未經充分通風降溫或溫度在60度以上時，不允許人員進入內部作業(yè)。
7.1.4
汽包運行時，嚴禁在安全閥、防爆門、法蘭盤等處停留。
7.1.5
氧槍氮封口失靈時，應及時疏通或更換氮封裝置。
7.1.6
活動煙罩沙封或水封應定期維護修理。
7.1.7
及時清除氧槍封口及活動煙罩接頭范圍內的鋼渣。
7.1.8
加料溜槽燒穿時，必須停爐處理。
7.1.9
汽化冷卻裝置在新建、改建、擴建、大修后
7.1.10
應定期檢查一文和二文噴嘴，如發(fā)現堵塞，應立即修理或更換。
7.1.11
排污水封應定期進行排污、清理、調整水面。
7.1.12
停爐后應檢查溢流文氏管、溢流水槽積灰情況，每個爐役應打開排污閥清除積灰。
7.1.13
停爐后應立即將二文排污閥打開，對二文進水閥們殼體進水腔進行沖洗，要求二文排污閥不準有排污堵塞情況發(fā)生。
7.1.14
停爐后應對水封閘板等用高壓水沖洗。
7.1.15
應定期對氣柜壁的腐蝕程度、密封程度等進行檢查并進行排污清理。
7.2 檢修
7.2.1
作業(yè)區(qū)內的檢修必須遵守gb6222-86《工業(yè)企業(yè)煤氣安全規(guī)程》中7.2節(jié)中的各項規(guī)定。
7.2.2
活動煙罩、汽化冷卻煙道應定期更換。
7.2.3
汽包安全閥至少一年應校驗一次。
7.2.4
汽包壁5年應測厚1次。
7.2.5
一文喉口、噴嘴、水管彎頭、進出水閥門應定期更換。如損壞或堵死時應及時更換。
7.2.6
脫水器應定期打開人孔進行清灰、檢查修理，并及時疏通排污水管。
7.2.7
應定時對風機進口蝶閥進行清洗和對渦輪箱、軸承等部位加油、檢查、清理或更換閥板上的密封圈及彈簧。
7.2.8
每爐役應檢查轉子、葉片、密封等部位的磨損情況，超過安裝技術標準時則應更換，經清理修整后應進行動平衡校準。
7.2.9
液力耦合器的油過濾器每爐役應清洗一次，阻力值過大時必須更換，經化驗不合格的潤滑油應更換。
7.2.10
定期拆洗油過濾器、冷卻器，清洗油管、油箱，化驗和更換潤滑油。
7.2.11
三通閥每年應拆開清洗或整體更換。
7.2.12
回收系統(tǒng)檢修前，應將風機至煤氣柜的水封封到安全高度，再將一文水封盤中水放掉，三通閥置于放散位置，風機排氣不小于30min。
8.?????????????安全與衛(wèi)生
8.1煤氣設施
15m
以內屬于煤氣危險區(qū)，應設明顯標志。
8.2作業(yè)區(qū)巡檢必須兩人通行，并攜帶一氧化碳報警器。
8.3爐口以上平臺、放散管風機后部以及排水點應特別注意防止一氧化碳中毒。
8.4必須定期對氧槍孔、副槍孔、原料倉、下料溜槽孔、管道檢查孔、放散閥、水封處進行一氧化碳濃度測定，一氧化碳濃度超過30mg/m3時，應采取措施。
8.5取煤氣樣時應站在上風處。
8.6汽化冷卻控制室、風機房、加壓站應通風良好，并設一氧化碳報警裝置。
8.7蒸汽放散噪音超過國家標準時，放散管要安裝消音器。
8.8在易泄露煤氣的部位作業(yè)時，應佩戴氧氣呼吸器。
8.9凈化回收各設備、管道上應有醒目標志，明顯寫明設備名稱、編號、介質溫度、壓力、流向等。
8.10非工作人員需經許可并有人帶領才準進入凈化回收區(qū)域。
8.11發(fā)給職工的防護用品應正確佩戴使用，進入煤氣回收凈化區(qū)必須佩戴安全帽。
8.12電氣、機械設備檢修時，應實行掛牌檢修制度。
8.13要嚴格貫徹執(zhí)行“安全第一、預防為主”的安全方針，經常開展“危險預知”和“安全對策”等活動，并嚴格執(zhí)行安全規(guī)程、規(guī)定和法令。
8.14轉爐煤氣的事故搶救應遵守gb6222-86《工業(yè)企業(yè)煤氣安全規(guī)程》第8章的規(guī)定。
第2篇 轉爐煉鋼安全技術規(guī)程
(1)準備工作
轉爐煉鋼開爐前的準備工作非常重要,稍有忽視就可能釀成重大人身事故。吹煉時,發(fā)現煙罩漏水,應馬上停吹,關閉中壓水閥門,檢修焊接,直至不漏水為止。
檢查管道與閥門時,要有監(jiān)護和檢查二人同時進行,嚴禁吸煙,周圍不得有明火,防止漏氧燃燒。在氧氣管道周圍,不準堆放易燃易爆和油污物。
爐蓋上面焊有水箱,轉爐倒爐時,鋼水不能碰水冷爐口,以免引起事故。冶煉過程中如發(fā)現水冷爐口漏水,應立即停吹,派二人檢查進水閥門并修復。
(2)冶煉過程的安全
①兌鐵水后吹第一爐鋼時,溫度要升高,吹煉時間要長,這樣可避免發(fā)生塌爐。盡管如此,新開爐子倒渣出鋼時,周圍人員還應讓開,因為這時爐體尚不穩(wěn)定,燒結不牢固,而爐內氣流非常激烈,爐內渣子易噴出爐外,造成爐襯剝落,嚴重時可能塌爐。
②裝料前應將爐內殘鋼殘渣倒掉。裝料時先裝廢鋼和鐵礦石,后裝適當溫度的鐵水。加入的廢鋼原料要仔細清理,不能把帶炸藥的廢武器,盛有水、冰、雪的容器加入爐內。發(fā)現廢舊炮彈不許亂拆亂動,應及時交有關部門處理。
③在冶煉過程中,爐長和搖爐工要密切注意火焰的變化,當吹到終點火焰還不下降,周圍有煙霧上升時,應提前檢查。發(fā)現噴槍滲水時,應迅速調換噴槍,如果繼續(xù)吹煉,噴頭大量漏水,會造成嚴重的爆炸事故。
④發(fā)生噴濺時,火星沖出氮(或蒸汽)封口,可將氧氣皮管燒壞,造成設備事故,如果渣子不化而又采取高槍位的不正常操作,造成連續(xù)性的劇烈大噴濺,危害更大。還有一種是動爐倒渣大噴濺,爆炸威力大,往往會炸壞搖爐房的儀器設備、灼傷人員。出現這種大噴濺的原因是渣子氧化性過高、氧氣截止閥失效,漏氧時間過長等,因而渣子表面氧量高,爐子傾動時,產生大量泡沫噴出爐口。
⑤發(fā)生跑鋼事故時,首先應搞清跑鋼部位,以便采取措施。竄鋼時應從速調整化學成分,快速出爐,以免發(fā)生設備和人身事故。萬一發(fā)生爐底竄鋼時,應立即關閉進水閥門,在著火部位用四氯化碳滅火機滅火。
⑥氧氣頂吹轉爐煉鋼,鋼水溫度高達1000℃以上,在這種溫度下,水的體積將增大5000倍以上。這時假如蒸汽在爐內無自由發(fā)散余地,便會發(fā)生惡性爆炸事故。因此爐內嚴禁入水。但是每個爐子都需要使用大量水冷,因此要嚴密注意防止冷卻水漏入爐內。在冶煉過程中,往往會出現噴槍頭部,活動煙罩、氣化冷卻煙道漏水,其現象是有白煙霧出現,火焰突然收縮等反常情況。這時必須立即提槍,關高壓水,采取監(jiān)護等一系列有效措施,等爐內水蒸汽發(fā)散完后,才能轉動爐體,否則極易發(fā)生嚴重爆炸事故。
煙氣凈化系統(tǒng)的爆炸,主要發(fā)生在第一級文氏管前,爆炸力較大,嚴重威脅人身安全和正常生產。發(fā)生爆炸的原因是爐內操作不正常發(fā)生連續(xù)爆發(fā)性噴濺,大量渣子噴入文氏管,如果文氏管噴水量不足以熄滅噴入的紅渣,便在其中留下了火種,如果漏入的氧量與轉爐煙氣中一氧化碳量混合成一定的比例,遇火種即能爆炸。防止措施是爐前作業(yè)嚴格遵守操作規(guī)程,盡量杜絕大噴渣,適當限制補爐砂量,保證燒結質量,防止坍補爐料;除塵管道設備保持氣密性,有漏氣及時修補;增加文氏管噴水量,使它足夠熄滅噴出的火種。
補爐后再次開吹時,如發(fā)現火焰有突然熄滅現象,應即提搶,停吹倒渣,降低氧壓,繼續(xù)吹煉,這時若再發(fā)生噴濺,也可減輕并防止爆炸事故發(fā)生。
第3篇 轉爐煤氣柜技術操作規(guī)程
一、系統(tǒng)工藝流程簡介：
轉爐回收煤氣經過凈化后進入煤氣柜，柜內煤氣經出柜管道進入電除塵，使煤氣經過進一步凈化使含塵量降低后進入煤氣加壓機，經煤氣加壓機加壓后送往煤氣用戶。
二、主要設備名稱及技術參數
1、煤氣柜
| 名稱 | 公程容量 | 直徑 | 總高度 | 側板 高度 | 活塞 行程 | 底面積㎡ | 支柱數 | 儲氣 壓力kpa | 煤氣 溫度℃ |
| 橡膠加布簾密封干式煤氣柜（威金斯） | 8萬 | 58 | 43.5 | 38.1 | 32.1 | 2600 | 30 | 2.2~3.3 | 0~45 |
2、煤氣加壓機
| 煤氣加壓機型號 | 進口壓力kpa | 出口壓力kpa | 轉數r/min | 輸送量m3/min | 電機型號 | 電機功率kw | 允許振動值mm/s | 允許壓力kpa |
| ah420-1.24 | 1.5~2.5 | 22.5 | 2960 | 420 | yb450s3-2 | 280 | 0.05 | 22.5 |
三、工藝流程示意簡圖
四、主要設備運行參數
1．煤氣柜上限7萬m3，下限0.8萬m3。平衡度變化在50㎜以內，活塞漂移度分別在±120、145
2．進柜煤氣含o2量小于1%，co含量大于35%。
3．進電除塵煤氣含o2不大于1%，進入電除塵煤氣o2含量大于1%，儀表發(fā)出報警，電除塵高低壓電自動斷電。
4．當電除塵進口煤氣壓力≤2kpa時，儀表發(fā)出一次報警。當進口煤氣壓力≤1kpa時，儀表發(fā)出二次報警，同時電除塵自動斷電。
5．煤氣加壓風機最大風量25200m3/h.臺。
6．煤氣加壓機機前壓力1.5~2.5kpa以上，出口壓力正常情況下應在15~17kpa。
7．當機后壓力達到20kpa時，高低壓回流閥自動打開，當機后壓力降至18kpa時，高低壓回流閥自動關閉(不包括人為調整壓力)。
8．當機后壓力達到21kpa時，儀表發(fā)出超壓報警，當風機進口壓力≤0.8kpa時，機前壓力發(fā)出一次報警，當風機進口壓力≤0.5kpa，機前壓力發(fā)出二次報警，同時風機自動停車掉閘。
9．當風機房內煤氣含量達到50ppm時，機房內排風扇啟動，進行通風，煤氣含量低于24ppm時，排風扇停止。
五、煤氣加壓機操作：
1．管網置換：
煤氣管網系統(tǒng)及風機系統(tǒng)投運前，首先要對氣柜柜前、柜后管道及電除塵系統(tǒng)機前機后總管進行置換，置換完成后，再對單機系統(tǒng)進行置換。
2.風機操作：
（1）運行前的檢查：
1)風機單機管網系統(tǒng)煤氣置換完成。
2)手動盤車聯(lián)軸器2-3圈轉動靈活，無磨擦，碰撞現象。
3)檢查風機系統(tǒng)設備連接部位牢固、嚴密、無松動、漏油、漏氣現象。
4)風機軸頭如采用n2密封，送煤氣前要先送n2進行軸頭密封。
5)檢查風機潤滑系統(tǒng)油位正常。
6)檢查儀表，電機接地正常。
(2) 風機啟動
1)先將要啟動風機變頻調至最低值后，再啟動風機。
2)檢查風機運轉方向與所標牌所示方向是否一致。
3)空載試車約5分鐘，觀察風機運行情況，無異常情況，全開風機進出口閥。
4)利用變頻調節(jié)機后壓力，使之穩(wěn)定在用戶要求。
5)運行中的煤氣壓力調整可用高、低壓連通閥進行。
(3)風機停車
1)先將要停風機變頻調至最低值。
2)停風機。
3)關閉進出口閥門，如需備用可稍開進口閥門。
(4)換機操作
1)換機操作原則：先開后停，緩慢進行壓力少波動
2)將備用風機進行開機操作。
3)備用機開啟后，同時調節(jié)備用機和工作機的變頻值。即備用機變頻位逐漸提高，工作機變頻值逐漸減小，盡量保持總管壓力相對穩(wěn)定。
4)工作機變頻值至最低值時，關閉進出口閥門，按停機操作要求停工作機。
5)備用機變頻調至工作規(guī)定值，投入正常的工作運行。
（5）生產運行中出現以下情況時，應立即采取緊急停車，操作措施：
1)機組零件破損或者冒煙。
2)風機發(fā)生金屬撞擊聲。
3)機組嚴重泄漏煤氣。
4)風機出現劇烈振動。
5)氣柜突發(fā)異常情況，大量泄漏煤氣。
（6）風機運行中的監(jiān)視，檢查及保養(yǎng)：
1)運行中應密切監(jiān)視風機進出口煤氣壓力變化，如機前壓力出現不穩(wěn)定現象時，應立即查找原因；如機后壓力大于規(guī)定值時，應立即對風機進行變頻調整，將壓力降至正常使用值狀態(tài)。
2)每兩小時對風機系統(tǒng)的軸承溫度、振動和運行聲音進行檢查。
3)每兩小時對風機系統(tǒng)的潤滑、冷卻系統(tǒng)、密封系統(tǒng)+進行檢查，電機的軸承溫度不得超過70℃.
4)每兩小時對風機系統(tǒng)各緊固部位進行檢查。
5)每兩小時對排水器進行檢查，保證水位正常有效排水暢通。
6)每兩小時對風機的吸氣、排氣是否穩(wěn)定進行檢查。
7)軸承箱內的潤滑油第一次使用不能超過三個月進行更換，以后可每半年更換一次。
8)每班對備用風機進行盤車一次，盤車后的風機靜止軸向位置要有所變化和規(guī)定。
3. 壓力調整
1)正常情況下，運行風機進出口閥門處全開位置，風機輸送壓力值應控制在不大于技術參數值的2/3.當高于或者低于規(guī)定值壓力時，風機變頻可以自動跟蹤。改變轉速使輸出壓力達到規(guī)定要求。
2)正常壓力值調整可以使用連通閥進行。
4. 加壓機置換操作：
1)加壓機殘余煤氣處理操作：
a.關閉風機進出口蝶閥
b.關閉進出口盲板閥
c.打開風機進出口放散閥
d.打開（機前）進口n2閥門，向風機內輸入n2
e.10分鐘（min）后，在風機出口放散取樣化驗，合格后關閉 n2閥門。
2） 煤氣置換加壓機內的空氣操作：
a.打開風機出口放散閥
b.打開風機進口n2閥向風機內輸送n2。
c.10分鐘（min）后，關閉n2閥門。
d.打開風機進出口盲板閥
e.稍開風機進口蝶閥向風機內輸入煤氣。
f.關閉n2閥，用煤氣量置換n2。
g.在風機出口放散做煤氣爆發(fā)試驗，合格后關閉放散。
六、煤氣柜操作
1.氣柜置換
煤氣柜投運作前，應首先對氣柜進行調試，并作密封性能試驗，達到要求后進行置換，合格后方可投入運行。氣柜置換要做詳細的氣柜置換方案。
2.?氣柜上升操作
a.煤氣回收時，煤氣進入柜內，氣柜隨即上升。煤氣柜達到柜容達到7萬m3時，儀表發(fā)出一次警報，此時應該操作煤氣回收否決按鈕，停止煤氣回收進柜，并關閉進柜蝶閥（否決按鈕直接控制凈化三通閥開關）。
b.如否決三通閥聯(lián)鎖失靈，要立即打開柜前大放散，氣柜降至規(guī)定正常值時，可以關閉柜前大放散。
2.氣柜下降操作：
煤氣不回收進柜時，氣柜內的煤氣通過加壓機外供煤氣用戶，使煤氣柜柜位、柜容量下降減少趨勢，在煤氣回收不正常時，如柜容低于1萬m3時，應立即聯(lián)系轉換其它煤氣，轉換其它煤氣供用戶后，關閉出柜閥門，電除塵停止運行。
3.氣柜的日常檢查及維護：
a.密切監(jiān)視氣柜內的煤氣壓力指示，機械柜位柜容、儀表柜位柜容是否準確可靠。
b.每兩小時檢查一次氣柜，檢查配重小車運行是否平穩(wěn)，目視小車高度是否一致。
c.檢查機械柜位柜容裝置是否與其它顯示相符。檢查于此相關的鋼絲繩是否出現卡、斷絲現象。
d.每兩小車檢查一次柜體有無嚴重變形、泄漏、氣柜排污排水器水位是否正常，排水是否暢通。冬季檢查各伴熱管道是否正常，閥門有無凍裂。
e.每1小時對柜內煤氣成傷采樣化驗分析一次。
f.每周二上柜檢查一次，檢查內容：活塞水平度，漂移量，檢查各鋼絲繩是否有斷股現象。檢查各繩輪潤滑，轉動是否良好，有無脫卡現象。檢查機械柜位、柜容指示各機械機構是否正常。
g.氣柜檢查前應先確認柜位、柜容，再打開相應位置人孔門，檢查過程中如進行升（降）柜，應及時關閉人孔，插好安全銷，并打開相應位置的人孔門，檢查完后應及時關閉人孔門、插好安全銷，在檢查過程中，人孔門外必需設專人監(jiān)護。
h.每月1日的白班對氣柜各手動放散各試驗開關檢查潤滑一次。
七、電除塵操作：
1.運行前的檢查及準備：
a.設備嚴密性檢查良好、人孔門、泄爆孔、密封良好。
b.各運轉部分潤滑良好，盤車正常。
c.大梁內各瓷套筒均應完好干凈。
d.電除塵置換合格。各取樣點o2含量不小于1%。
e.設備危險區(qū)域確認無人。
f.各電器控制設備進行動作檢查正確無誤。
g.各高低壓控制柜各操作開關均處于正常運行狀態(tài)（電工確認）。
h.檢查供水系統(tǒng)無異常，頂部供水壓力不低于4kg/c㎡。
2． 開車步驟：
1)plc自動方式：
a.閉合啟/停旋鈕開關，待啟/停旋鈕燈亮且觸摸屏畫面正常顯示后，表示plc已進入正常工作狀態(tài)。
b.在加熱畫面中，用手按一下加熱自動控制開關，這時加熱自動運行，畫面上的加熱器相應位置變色。
c.待畫面上自動預熱完畢指示燈閃爍并有音響提示時，按一下報警按鈕。自動預熱完畢指示燈恒亮且音響消除，證明已具備升高壓條件。
d.用手按一下畫面哈桑的閥門自動控制開關，閥門自動運行，畫面上閥門相應位置開關及運行指示變色，確認電除塵及保溫箱內氣體合格后，方可啟動高壓。
e.進行送煤氣操作。
f.本方式無特殊情況，設備將受程序控制動作。
2） 手動方式：
a.閉合啟/停旋鈕開關，待啟/停旋鈕燈亮且觸摸屏畫面正常顯示后，表示plc已正常工作。
b.如果1#、2#閥門未關到位，先按一下1#、2#閥門管，且1#、2#閥門關指示燈亮。然后撥一下各加熱控制手動開關，使各加熱器通電（時間人為掌握為1小時）。
c.待預熱時間到，確認電除塵及保溫箱內氣體合格后方可啟動高壓。
d.根據電除塵情況，斷開或閉合1#、2#閥門手動控制開關，將1#、2#閥門打開20分鐘（每小時啟動一次，每次二十分鐘）。
e.啟動高壓。
f.送煤氣操作
3） 停車步驟：
a.停高壓。
b.斷開隔離開關并案地
c.關閉煤氣閥門
d.停加熱
（1）短期停車時，可不必關閉保溫加熱系統(tǒng)。便于設備迅速投入運行，縮短啟動時間。
（2）長期停運時，關閉保溫加熱系統(tǒng)。
e．關閉電源。
f．停水。
4） 緊急停車：運行中遇到異常情況，可直接按緊急停車，按鈕或拉下電源開關。
5） 特別注意事項：運行中遇到煤氣、氧氣含量≥0.8%時，設備發(fā)出一次報警，當氧氣含量≥1%時，設備發(fā)出二次報警，設備應立刻停電。如連鎖失靈應立刻手動停止高壓設備的運行，待檢查正常后方可重新投運。
6） 運行中的問題及處理：
a.煤氣狀況發(fā)生變化，可造成高壓控制柜上的儀表指針突然擺動很大。
b.高壓設備突然掉閘。設備運行過程中，如高壓突然有短路、開路時，報警發(fā)出聲響，同時主回路跳閘。面板指示燈指示故障原因，此時要按下復位按鈕停止聲響，停機待電工排除故障后再重新開機。
c.低壓系統(tǒng)發(fā)生故障，可根據故障指示燈提示查找、排除。
7） 維護及維修：
除塵器出口含塵量達不到要求，其可能的原因如下：
（1）電場的電壓過低（處理：升高電壓）
（2）氣體在除塵器內分布不均勻（處理：清理除塵器進口氣流分布板的積灰）
（3）進口煤氣含塵量超過規(guī)定范圍（處理：度進口煤氣含量進行監(jiān)測，如超過150mg/m3應及時上報工段，對煤氣凈化系統(tǒng)進行處理）
（4）煤氣量超過設計值（處理：降低運行負荷）
（5）煤氣流速過高（處理：調整負荷，降低流速，特殊情況可開放備用電除塵投入運行）
（6）二次電壓低，二次電流正常，指針上下波動不穩(wěn)定（處理：清理噴咀雜物）。
8） 運行控制參數：
a.觀察高壓柜電壓，應在35—36kv之間，如發(fā)現電壓波動頻繁，應調小電流極限旋鈕適當降低電壓，運行電壓一般控制在30—40kv。
b.觀察火花數應控制在10次/分鐘以下，如超高應調小電壓。
c.檢查控制面板，應無故障提示，如發(fā)現立即停電除塵并找電工處理。
八、事故處理
1、煤氣加壓機停電：
煤氣加壓機發(fā)生突然停電造成停機，應立即通知調度，同時手動打開高低壓聯(lián)通閥門。如果條件允許可轉送高爐煤氣或用戶止火后，可按風機停運按鈕（如停電機風機不能自動掉閘時）。關閉原運行風機出口閥門，恢復送電后，經請示調度同意后，可重新啟動風機投入運行按煤氣用戶需要調整煤氣輸送壓力。停電后，在確保柜位的情況下決定是否回收煤氣。
2、煤氣柜出柜煤氣、氧氣含量超標：
（1）值班員在對出柜煤氣、氧氣含量監(jiān)測或者發(fā)現電除塵監(jiān)測氧氣含量超標達到1%時，電除塵電源會自動切斷，如出現不能自動切斷電源時，則立即采取手動停電除塵電源，并通知凈化崗位煤氣氧氣含量超標，氧氣含量達標后再恢復電除塵工作。同時對出柜煤氣氧氣含量進行采樣化驗。
（2）值班員應對出柜煤氣氧氣含量監(jiān)測，或者發(fā)現電除塵監(jiān)測氧氣含量超標達到2%時，立即通知凈化崗位停止回收煤氣。
（3）如正在回收煤氣時，值班員立即采取停止回收操作措施（打否決）。同時向上級匯報。
（4）立即為煤氣用戶切換高爐煤氣，轉換完成后，停風機并關閉風機出口閥門及高低壓聯(lián)通閥，同時通知煤氣用戶止火。
（5）煤氣轉換完成后，打開風機出口總管放散，利用高爐煤氣對送氣管道進行置換。
（6）做好氣柜及煤氣管網置換準備工作。
第4篇 頂底復吹轉爐工藝技術操作規(guī)程
一、轉爐區(qū)域工藝流程
二、轉爐關鍵設備及主要工藝參數
1、轉爐本體
轉爐本體主要工藝參數
| 序號 | 參數名稱 | 符號 | 1#爐 設計值 | 2#、3#爐設計值 | 備注 |
| 1 | 公稱容量（t） | t | 150 | 150 | |
| 2 | 平均出鋼量 | t | 150 | 160 | （t） |
| 3 | 新爐容積（m3） | v | 141 | 150.3 | (v) |
| 4 | 爐容比（m3/t） | v/t | 0.94 | 0.94 | (v/t) |
| 5 | 爐殼內高 | mm | 9365 | 9565 | （h） |
| 6 | 爐殼內徑 | mm | 6810 | 6910 | (d) |
| 7 | 爐殼內高/爐殼內徑 | 1.38 | 1.38 | （h/d） | |
| 8 | 爐膛內容積 | m3 | 283 | 302 | (v殼) |
| 9 | 爐膛內高 | mm | 8265 | 8535 | （h） |
| 10 | 爐膛內徑 | mm | 4910 | 5278 | (d) |
| 11 | 爐膛內高/爐膛內徑 | 1.68 | 1.62 | （h/d） | |
| 12 | 熔池直徑 | mm | 4910 | 5278 | (d池) |
| 13 | 熔池深度 | mm | 1347 | 1500 | (h池) |
| 14 | 熔池直徑/熔池深度 | 3.65 | 3.52 | (d池/h池) | |
| 15 | 出鋼口角度 | °（度） | 0 | 0 | |
| 16 | 出鋼口直徑 | mm | 160 | 160 | |
| 17 | 爐口直徑 | mm | 3000 | 3000 | (d口) |
| 18 | 爐口直徑/爐膛內徑 | 0.61 | 0.57 | (d口/ d) | |
| 19 | 耳軸中心至爐底的距離 | mm | 4900 | 4790 | |
| 20 | 爐帽傾角 | °（度） | 61 | 61 | |
| 21 | 爐帽錐段 | mm | 600 | 800 | |
| 22 | 爐身段 | mm | 850 | 816 | |
| 23 | 爐底 | mm | 1000 | 1030 |
轉爐傾動操作共有三個操作點：兌鐵操作臺，爐前搖爐室，爐后搖爐室。
表2：轉爐傾動系統(tǒng)主要工藝參數
| 序號 | 參數名稱 | 符號 | 設計值 | 備注 |
| 1 | 最大靜態(tài)力矩（t·m） | m正常 | 335 | |
| 2 | 快速傾動速度（r/min） | 0.1～1.35r/min （無級調速） | ||
| 3 | 傾動角度范圍（°） | ±360° |
3、氧槍系統(tǒng)
表3：氧槍系統(tǒng)主要工藝參數
| 序號 | 參數名稱 | 符號 | 設計值 | 備注 |
| 1 | 槍身外徑（mm） | φ | 299 | |
| 2 | 氧槍長度（mm） | l | 18150 | |
| 3 | 噴咀類型 | 5（6）孔拉瓦爾 | ||
| 4 | 設計最大氧流量（m3/min） | 690 | ||
| 5 | 烘爐氧流量（m3/min） | 160 | ||
| 6 | 氧槍升降速度（m/min ） | 4～40 | 慢速～快速 | |
| 7 | 氧槍冷卻水流量（m3/h） | q | 230 | |
| 8 | 氧槍冷卻水壓力（mpa） | 1.0～1.2 | ||
| 9 | 氧槍提升負荷（t） | ～14.5 |
五孔拉瓦爾槍
| 序號 | 參數名稱 | 符號 | 設計值 | 備注 |
| 1 | 噴孔個數 | 5 | ||
| 2 | 喉口直徑（mm） | φ喉 | 39.38 | |
| 3 | 噴孔出口直徑（mm） | φ出口 | 51.18 | |
| 4 | 擴張角（°） | 14 | ||
| 5 | 馬赫數 | 2.00 |
| 序號 | 參數名稱 | 符號 | 設計值 | 備注 |
| 1 | 噴孔個數 | 6 | ||
| 2 | 喉口直徑（mm） | φ喉 | 37.8/34.2 | 大孔/小孔 |
| 3 | 噴孔出口直徑（mm） | φ出口 | 49.1/44.4 | 大孔/小孔 |
| 4 | 擴張角（°） | 12/16 | 大孔/小孔 | |
| 5 | 馬赫數 | 2.00 |
4、底吹系統(tǒng)
| 序號 | 參數名稱 | 符號 | 設計值 | 備注 |
| 1 | 透氣磚類型 | 雙環(huán)縫 | ||
| 2 | 透氣磚塊數 | 8 | ||
| 3 | 底吹氣體種類 | n2/ar | ||
| 4 | 底吹供氣壓力（mpa） | p總 | n2/ar：1.4/2.0 | 總管 |
表5：底吹系統(tǒng)主要工藝參數
三、主要原材料技術條件：
3.1主原料
| c | si | mn | p | s |
| 4.0-4.3 | 0.4-0.6 | 0.2-0.4 | ＜0.12 | ＜0.07 |
3.1.1鐵水
3.1.2生鐵塊
化學成分同鐵水
3.1.3廢鋼
3.1.3.1尺寸重量要求：長≤2000mm，單重≤1500kg.
3.1.3.2廢鋼碳含量≤2.0%，硫、磷含量≤0.05%，殘余元素執(zhí)行國標gb 4223-2004。
3.1.3.3廢鋼表面和器件、打包件內不許存在泥塊、水泥、粘沙、油污及琺瑯。
3.1.3.4廢鋼中禁止混有炸彈等爆炸性武器彈藥及其他易燃易爆物品。禁止混有兩端封閉的管狀物、封閉器皿等物品。禁止混有橡膠和塑料制品。
3.1.3.5其它執(zhí)行gb 4223-2004
3.2散狀原料
3.2.1活性石灰
活性石灰表1
| mgo% | cao% | sio2% | s% | p% | 灼減 |
| ＜5 | ≥90 | ≤2 | ≤0.03 | ≤0.02 | ≤4 |
過燒和欠燒率：≤10%；活性度：≥350ml/（4n-hcl，40±1℃，10min）
粒度：10-50mm；水分：≤1%
3.2.2輕燒白云石
| mgo% | cao% | sio2% | s% | p% | 水分% |
| ≥29.0 | ≥52 | ≤6.0 | ≤0.045 | ≤0.14 | ≤1.0 |
輕燒白云石表2
| mgo% | cao% | sio2% | s% | p% | 水分% |
| ≥29.0 | ≥52 | ≤6.0 | ≤0.045 | ≤0.14 | ≤1.0 |
co2: ＜12%、粒度10-30mm
3.2.3螢石
螢石表3
| caf% | sio2% | s% | p% | 水分% |
| ≥75.0 | ≤19.0 | ≤0.15 | ≤0.06 | ≤2.0 |
2.3鐵合金
鐵合金表4
| 名稱 | 代表牌號 | 化學成分% | 備注 | |||||
| c | si | mn | p | s | cr | |||
| 硅錳 | femn64si18 | ≤1.8 | 17.0- 20.0 | 60.0- 67.0 | ≤0.01 | ≤0.02 | gb/t4008-2008 | |
| 硅鐵 | fesi75-c | ≤0.2 | 72.0- 80.0 | ≤0.5 | ≤0.04 | ≤0.04 | ≤0.05 | gb2272-87 |
