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內(nèi)容
一、工藝技術規(guī)程的定義與重要性 工藝技術規(guī)程是指導生產(chǎn)活動的技術文件,它詳細規(guī)定了產(chǎn)品或服務從原料到成品的每一步操作步驟、工藝參數(shù)、質(zhì)量控制點及安全環(huán)保要求。它是企業(yè)保證產(chǎn)品質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率、降低消耗、確保安全生產(chǎn)的重要依據(jù)。
二、規(guī)程制定的原則
1. 科學性:規(guī)程應基于科學理論和實踐經(jīng)驗,確保工藝流程的合理性和有效性。
2. 實用性:規(guī)程需符合生產(chǎn)實際,便于操作人員理解和執(zhí)行。
3. 完整性:涵蓋生產(chǎn)全過程,包括設備操作、維護、故障處理等環(huán)節(jié)。
4. 靈活性:允許根據(jù)實際情況進行調(diào)整,適應技術進步和市場需求變化。
三、規(guī)程的編制流程
1. 調(diào)研分析:收集現(xiàn)有工藝資料,了解生產(chǎn)現(xiàn)狀,分析存在的問題。
2. 制定草案:結合科研成果和實踐經(jīng)驗,制定初步規(guī)程。
3. 專家評審:邀請相關專業(yè)人員進行審查,提出修改建議。
4. 實地試驗:在小范圍內(nèi)試行,驗證規(guī)程的可行性和有效性。
5. 完善修訂:根據(jù)試驗結果,調(diào)整規(guī)程內(nèi)容。
6. 發(fā)布實施:正式發(fā)布,組織培訓,確保員工理解和掌握。
四、規(guī)程執(zhí)行與管理
1. 培訓與考核:對員工進行規(guī)程培訓,通過考核確保其理解并能正確執(zhí)行。
2. 日常監(jiān)控:定期檢查規(guī)程執(zhí)行情況,記錄數(shù)據(jù),評估效果。
3. 反饋與改進:鼓勵員工提出改進建議,及時修訂規(guī)程。
4. 更新維護:隨著技術進步和法規(guī)變更,定期更新規(guī)程。
五、質(zhì)量與安全控制
1. 設定質(zhì)量標準:明確每個工藝環(huán)節(jié)的質(zhì)量指標,建立檢驗程序。
2. 安全操作:明確安全操作規(guī)程,配備必要的安全防護設施。
3. 應急預案:制定應急預案,應對可能出現(xiàn)的生產(chǎn)事故。
六、環(huán)境保護
1. 環(huán)保工藝:選擇低污染、低能耗的工藝方法。
2. 廢物處理:規(guī)定廢物的分類、收集、處理和排放標準。
3. 監(jiān)測與報告:定期監(jiān)測環(huán)境影響,如實報告并采取改善措施。
七、規(guī)程的修訂與廢止
1. 修訂條件:當生產(chǎn)工藝、設備、法規(guī)等發(fā)生變化時,應及時修訂規(guī)程。
2. 廢止程序:當規(guī)程不再適用或與新規(guī)定沖突時,應按程序廢止,并通知相關人員。
標準
1. 工藝技術規(guī)程應符合國家和行業(yè)的相關法律法規(guī)、技術標準。
2. 規(guī)程的編制和修訂應遵循標準化原則,確保內(nèi)容的清晰、準確和完整。
3. 執(zhí)行規(guī)程的過程中,應定期評估其有效性和適應性,以確保生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。
4. 企業(yè)應建立健全規(guī)程管理體系,確保規(guī)程的執(zhí)行、監(jiān)督和改進機制有效運行。
5. 工藝技術規(guī)程的更新頻率應根據(jù)生產(chǎn)環(huán)境和技術發(fā)展的實際需求確定,確保其始終保持先進性。
工藝技術規(guī)程范文
第1篇 鐵水單吹顆粒鎂工藝技術操作規(guī)程
1.工藝流程
鐵水包進站
↓
氮氣氮氣測溫取樣→化驗分析
↓↓↓
袋裝顆粒鎂→漏斗→裝料罐→噴吹罐→噴槍→噴吹脫硫→煙氣除塵
↓
測溫取樣→化驗分析
↓
扒脫硫渣→渣盤
↓
鐵水包出站
2.原材料技術條件
2.1顆粒鎂
金屬鎂含量≥92%
球粒直徑0.5-1.4mm,針狀粒含量<5%
燃點:1000℃、15秒
2.2壓縮氮氣
純度≥99.9%。
壓力:1.0-1.2mpa
露點:-40℃。
含水量:≯0.15g/nm3
3.基本技術條件
3.1脫硫前鐵水溫度:1250-1400℃
3.2脫硫前包內(nèi)鐵水重量:130-160t
3.3脫硫前鐵水其它化學成分組成:
c:3.8-4.4%,si:0.3-0.7%,mn:0.3-0.5%,p:0.06-0.10%
3.4脫硫前包內(nèi)渣化學成分組成:
cao:34-40%,sio2:34-37%,mgo:6-10%,s:約1%,feo:約1%
3.5脫硫前包內(nèi)渣量:≤2%,渣層厚度>150mm時須扒前渣
3.6鐵水包參數(shù)及裝滿率參數(shù)
3.6.1從包底到上沿高:>3.7m
3.6.2熔池深度:>3.0m
3.6.3熔體上自由空間高度:540mm(裝155t時)
3.6.4鐵水包內(nèi)徑:>2.9m
3.7轉爐工作參數(shù):平均兌鐵水量155t/爐,出鋼頻率40min/爐
3.8工業(yè)電壓380/220v±7%,頻率50hz±2
4.工藝聯(lián)鎖
4.1鐵水包車移動條件
⑴脫硫噴槍在高位,鐵水包車方可移動
⑵鐵水包在垂直位,方可通過主控臺操作移動鐵水包車
4.2噴槍架移動條件
兩噴槍在高位,橫移臺車鎖定缸狀態(tài)正常,噴槍架方準移動
4.3噴槍上下移動條件
⑴噴槍對準噴槍孔
⑵把持器打開
⑶扒渣機在原始位
⑷鐵水包在垂直位,方可通過主控臺控制噴槍
4.4噴槍供氣流量達到120-160nm3/h,噴吹罐中的壓力不低于0.6mpa,噴槍才能下降插到鐵水中
4.5噴槍只有在最低位置或采用現(xiàn)場控制臺控制,轉子給料器才能供電
4.6噴吹過程中,當噴吹罐中的壓力降到0.50mpa以下或供氮流量低于60nm3/h時,噴槍自動報警提槍
4.7噴吹罐中顆粒鎂重量低于50kg,噴吹系統(tǒng)不具備預啟動條件
4.8在噴吹過程中,設置的顆粒鎂量噴完或噴吹罐中顆粒鎂重量為0kg時,噴槍自動提槍
4.9當供氮管路中壓力低于0.60mpa時,噴吹系統(tǒng)不工作
4.10除塵閥不打開,噴吹系統(tǒng)不工作
4.11計量系統(tǒng)故障,上料及噴吹系統(tǒng)不工作
4.12噴槍降到低位,把持器自動關閉;發(fā)出提槍指令,把持器自動打開
4.13扒渣機操作條件
⑴鐵水包在豎直位置,扒渣機不能扒渣
⑵噴槍不在高位,扒渣機不能工作
⑶渣罐車不在扒渣位,扒渣機不能工作
5.顆粒鎂的驗收和存放
5.1顆粒鎂存放期不能超過6個月
5.2運送到脫硫站的顆粒鎂應由專人按如下標準驗收
5.2.1檢查質(zhì)量保證書是否齊全,并簽收磅單
5.2.2檢查裝有顆粒鎂的料袋,以確保完好無損并且袋中無水分
5.2.3一旦料袋打開,脫硫工必須確認顆粒鎂是否受潮
5.2.4抽查取樣進行化學分析和物理指標檢驗(化學檢驗:含鎂量;物理指標:粒度)
5.3生產(chǎn)倒運過程中出現(xiàn)的料袋破損,則應將顆粒鎂倒入密閉容器中
5.4對廢棄的顆粒鎂應系統(tǒng)的排除(扔入鐵水包)。禁止將顆粒鎂排入下水管道,以免爆炸
6.裝料罐裝料
6.1裝料前準備
6.1.1打開漏斗盤。
6.1.2檢查漏斗內(nèi)料篩完好且無雜物,如有雜物則清理干凈。
6.1.3確認漏斗下手動門已打開。
6.1.4確認裝料罐除塵、進料、加壓、送料、出料、減壓閥全部關閉。
6.2裝料操作
6.2.1主控臺發(fā)送上料指令,現(xiàn)場控制臺通電,將現(xiàn)場控制臺改為手動。
6.2.2打開除塵閥、再開進料閥。
6.2.3用上料間的電葫蘆吊運顆粒鎂料袋到上料系統(tǒng)漏斗料篩上方,料袋下降時,戳穿袋底,再提升料袋到料篩上方(不超過50mm)將顆粒鎂緩慢地卸到漏斗中。
6.2.4利用重力作用,顆粒鎂自動從漏斗經(jīng)管道流入裝料罐。
5.2.5通過計量系統(tǒng)稱重裝置的讀數(shù)和pc顯示屏的顯示數(shù)監(jiān)視顆粒鎂裝入裝料罐的上料情況,裝料量不超過上限。
6.2.6上料完畢待漏斗和送料管中沒有顆粒鎂后,先關閉上料閥,再關閉除塵閥,蓋上漏斗蓋。
6.2.7將現(xiàn)場控制臺開關選為自動。
6.3裝料罐上料過程注意事項。
6.3.1確認料袋下面和側面沒有雜物,以防卸料期間雜物落入裝料罐。
6.3.2裝料罐不能裝料太多,以保證順利上料和避免顆粒鎂受潮。
7.噴吹罐轉裝
7.1噴吹罐的料量控制可按兩種方式。
7.1.1裝入噴吹罐達到最大料位。
7.1.2按輸入的設定量向噴吹罐中裝料。
7.2轉裝條件
7.2.1裝料罐除塵閥、進料閥關閉。
7.2.2現(xiàn)場控制臺開關轉為自動,主控室畫面上顯示“work with mcd=1”。
7.2.3工藝設備和自動化控制系統(tǒng)完好。
7.2.4供電系統(tǒng),信號通訊,聯(lián)鎖機構處于正常狀態(tài)。
7.2.5供氮管道壓力:0.6-0.8mpa。
7.2.6裝料罐中壓力:0.4-0.6mpa。
7.2.7操作臺上指示燈和crt顯示屏正常。
7.2.8所有儀表閥件的功能正常。
7.2.9計量系統(tǒng)初始位置正常,具體如下。
7.2.9.1除塵閥、進料閥、出料閥、輸料閥、加壓閥、輔輸閥關閉。
7.2.9.2通向噴槍的噴料閥關閉。
7.2.9.3轉子給料器斷電。
7.2.9.4噴吹罐供氮管路上的閥關閉。
7.2.10裝料罐中有足夠的顆粒鎂。
7.3轉裝操作
7.3.1確認裝料罐中有足夠顆粒鎂,轉裝閥打開。
7.3.2確認噴吹罐已可接受上料。
7.3.3將顆粒鎂的用量輸入計量機,在顯示屏上選擇“自動送料”,顆粒鎂自動從裝料罐輸入計量系統(tǒng)。送料時氮氣輸送量(輸料閥前流量表顯示)為150-400nm3/h,顆粒鎂輸送量約40kg/min。
7.4轉裝進行順序
7.4.1噴吹罐除塵閥打開,釋放壓力,排出含塵氮氣。
7.4.2噴吹罐進料閥打開。
7.4.5關閉裝料罐除塵閥。
7.4.4打開裝料罐加壓閥。
7.4.5增加裝料罐壓力到0.4-0.6mpa。
7.4.6打開裝料罐輸料閥。
7.4.7用裝料罐流量調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)流量使輸料閥前流量表顯示為150-400nm3/h。
7.4.8打開出料閥,將顆粒鎂從裝料罐經(jīng)送料管道輸送入噴吹罐。
7.5轉裝完成順序
7.5.1關閉裝料罐出料閥,停止從裝料罐出料。
7.5.2關閉裝料罐加壓閥,停止向裝料罐供氮。
7.5.3打開裝料罐減壓閥,排氣,降低壓力。
7.5.4當裝料罐中壓力達到0.05mpa時,打開除塵閥。
7.5.5當裝料罐中壓力達到0時,關閉減壓閥及除塵閥。
7.5.6出料閥關閉后延時30-60秒,關閉輸料閥,停止輸料管道供氮。
7.5.7關閉噴吹罐進料閥
7.5.8噴吹罐壓力達到0mpa時,關閉管道除塵閥。
7.6除塵排灰
7.6.1除塵漏斗倉中的料達到上位時,控制臺上有報警信號顯示,此時應及時將除塵灰清除。
7.6.2除塵排灰條件:系統(tǒng)未進行送料及噴吹操作。
7.6.3除塵排灰步驟
7.6.3.1主控臺發(fā)出排灰指令。
7.6.3.2現(xiàn)場控制臺選手動。
7.6.3.3先打開除塵器下手動閘板。
7.6.3.4再開啟除塵振動器。
7.6.3.5開啟排灰給料器。
7.6.3.6卸灰完畢,關閉振料器、排灰器,關閉除塵器下手動閘板,將現(xiàn)場控制臺選自動。
8.鐵水脫硫
8.1噴吹前條件確認
8.1.1噴吹罐內(nèi)壓力為0mpa,通向噴吹罐氮氣管路壓力≥0.6mpa。
8.1.2閥門氣源壓力≥0.4mpa。
8.1.3除塵灰料位面正常。
8.1.4鐵水包車、脫硫間大門、二次除塵閥、水冷蓋、噴槍已由主控臺控制。
8.1.5扒渣機在原始位。
8.1.6包蓋冷卻水壓力、流量、出水溫度正常。
8.1.7噴吹罐內(nèi)鎂重>50kg。
8.1.8包蓋在高位。
8.1.9把持器打開。
8.1.10除塵、進料、出料、輸料、加壓、輔輸、噴料、流量調(diào)節(jié)閥關閉。
8.1.11轉子給料器電機未接通。
8.1.12無設備故障及緊急事故信號。
8.2噴吹前準備
8.2.1鐵水準備
8.2.1.1記錄倒罐站通報的鐵水溫度、成分。
8.2.1.2記錄倒罐站通報的鐵水重量(包括重包重量、空包重量)。
8.2.1.3將鐵水包吊運到脫硫站,座在鐵水包車上。
8.2.1.4打開脫硫站大門,開鐵水包車到脫硫位,降防濺罩,關閉脫硫站大門。
8.2.2測初始溫度、取初始樣。
8.2.2.1裝好測溫取樣頭。
8.2.2.2移動噴槍架到“檢測位置”,確認測溫槍對準噴槍孔。
8.2.2.3選擇測溫取樣模式:“自動”或“手動”。
8.2.2.4測溫取樣槍降到所需深度,停留3-5秒測出溫度,提槍到高位。
8.2.2.5取下取樣頭,拿出試樣,并換上新探頭。
8.2.2.6試樣編號后送化驗室,記錄好化驗分析結果。
8.2.3打開二次除塵閥,接通氣體凈化系統(tǒng),此時計算機屏幕上顯示“允許操作”信號。
8.2.4選擇噴槍號“a”或“b”,使其對位。
8.2.5計算顆粒鎂耗量:將鐵水目標硫,初始硫,鐵水溫度,鐵水量,顆粒鎂吸收率(95%)輸入計算機后,按計算機指令,此時計算機自動計算所需顆粒鎂量,并將結果自動設置到自動控制系統(tǒng)中去。
注:自動控制系統(tǒng)出現(xiàn)故障時,可在在附表中查出推薦的顆粒鎂消耗量,并按下式折成顆粒鎂實際耗量(kg):實際耗量=(顆粒鎂單耗×鐵水量)÷顆粒鎂吸收率。
8.2.6上述工作完成后,可選擇工作方式:“自動”或“手動”。選手動時應按程序逐步進行。選自動時,則通過設置,控制系統(tǒng)接通到各自的位置。只有系統(tǒng)再次設定到初始位置后,才能將工藝控制方式從手動切換到自動。
8.3噴吹脫硫
計算機畫面上顯示“允許操作”,打開報警信號“處理過程中”,在脫硫主畫面上,按“開始”命令,則脫硫按設定的程序自動進行。具體如下:
8.3.1打開供氮閥、輔輸閥和加壓閥供氣到轉子給料器和噴吹罐。
8.3.2在準備工作和噴槍進入鐵水期間,通過打開和關閉加壓閥,使噴吹罐中的壓力達到初始壓力0.6mpa。
8.3.3下降噴槍從“高位”到鐵水“上方位置”,打開噴料閥。
8.3.4當噴吹罐中壓力達到0.6mpa以后,打開輸料閥向混合器供氣,打開出料閥預備向噴槍中供鎂,通過調(diào)節(jié)閥使混合器前供氮流量達到80-100nm3/h,此時混合器后總耗氮量110-160nm3/h。
8.3.5以上程序完成,延時3-5秒,打開氮封閥和包蓋供氮閥,吹氮到氮封和鐵水表面。
8.3.6所有預先輸入的命令執(zhí)行后,噴槍插入到鐵水中到達最低位置,用夾持器將噴槍固定。
8.3.7延時10秒后,加壓閥供氣到“上限壓力”后關閉,開啟旋轉供料器電機,以4kg/min的速度向噴槍供鎂,通過控制調(diào)節(jié)閥達到程序所要求的混合器前供氮量50-90nm3/h。
8.3.8緩慢提高供料機的旋轉速度,使之達到程序規(guī)定的供鎂量(應調(diào)節(jié)校準)
8.3.8.1通過工業(yè)電視觀察噴鎂過程,噴濺較嚴重時,通過“鎂提供量”窗口,調(diào)節(jié)供鎂量。當噴濺過程平緩后,再調(diào)節(jié)到一個理論供鎂量,并相應調(diào)節(jié)供鎂時間。
8.3.8.2一旦系統(tǒng)切換為手動,則系統(tǒng)只有再次設置到初始位置后,才可將工藝控制方式切換到自動。
8.3.9當供鎂量距設定值2-3kg時,轉子給料器驅動裝置減速,將供鎂速度降低到4kg/min。同時調(diào)整混合器前供氮流量到80-100nm3/h。當供鎂量距設定值0.1kg時,轉子給料器驅動裝置切斷。
8.3.10輸入打開固定噴槍的夾緊裝置指令,夾頭打開。輸入提槍指令,提升噴槍到“鐵水上方”的位置。
8.3.11關閉輸料閥、輔輸閥、供氮閥,將流量調(diào)節(jié)閥調(diào)到0%。
8.3.12噴吹罐內(nèi)壓力降到0.05-0.01mpa時,關閉輔輸閥、噴料閥及包蓋供氮閥。
8.3.13打開除塵閥、使計量系統(tǒng)中被污染的氣體排放到收集系統(tǒng),卸壓,當噴吹罐中的壓力降至零時馬上關閉除塵閥,噴槍上升到最高位置。
8.3.14鐵水包車控制權切換到主控臺,主控工確認鐵水包豎直后進行測溫取樣。
8.3.15試樣編號后送化驗室,記錄化驗室通報的分析結果。
8.3.16如鐵水含硫量未達到目標要求,應重新進行噴吹操作。
8.3.17將鐵水最終含硫量、溫度輸入計算機,并將鐵水全成分報煉鋼主控室。
8.3.18脫硫結束將水冷蓋提起到高位,按“扒渣”按鈕,把鐵水包車控制權交
給扒渣機控制臺進行扒渣操作。
9.鐵水扒渣
9.1扒渣控制臺接到允許扒渣信號后,將控制方式切換為現(xiàn)場模式,接通扒渣和傾動鐵水包的控制。
9.2將鐵水包傾動一定的角度,移動扒渣機將渣子扒到渣罐中。
9.3根據(jù)鐵水目標硫的要求按下表確定扒渣量。
目標硫 | ≤0.020% | ≤0.010% | ≤0.005% |
扒渣量 | 60-70% | 70-80% | 95-100% |
9.4扒渣結束后,將鐵水包搖直,扒渣機開回原始位,將鐵水包控制權切換到主控室,并通知主控室已完成扒渣作業(yè)。
9.5扒渣結束后將鐵水包車開到吊包位。
9.5.1關閉二次除塵閥和氮封閥,使排氣系統(tǒng)和脫硫站斷開 。
9.5.2打開大門將鐵水包車開出。開出鐵水包后,需要時關閉水冷截門。
10.處理時間
10.1純噴吹脫硫時間4-12分鐘。
10.2鐵水扒渣時間5-8分鐘。
10.3總處理時間≤32分鐘。
11.工藝要求和設備狀態(tài)的檢查
11.1噴吹罐和鄰近閥件氣封性能:關閉閥件后,中斷供氣,罐中壓力(0.4mpa)保證1分鐘內(nèi)不下降。
11.2噴槍位置:每周至少檢查一次噴槍位置,保證噴槍端部隨噴槍達最低位時距包底200-250mm。
11.3噴槍的噴腔清潔度:每次處理結束后使用專用工具檢查和清理內(nèi)管(2m長度)和外襯。
12.禁止脫硫條件
12.1除塵系統(tǒng)不工作。
12.2氣源潮濕(30-40℃,氮氣中含水≯0.15g/nm3)。
12.3供氣管路中氣壓低于0.6mpa。
12.4壓縮氮氣和工藝設備管路中有泄露。
12.5壓力表和氮氣流量表損壞。
12.6噴槍固定件,限位開關和移動裝置故障。
12.7電器聯(lián)鎖,工業(yè)電視,自動化系統(tǒng)故障。
12.8鐵水包嘴壞。
12.9防濺罩漏水。
13.異常情況處理
13.1噴吹結束后噴槍提不起來,處理方法:
13.1.1繼續(xù)供氮,流量120-160nm3/h。
13.1.2選機旁控制箱,打開把持器,手動提槍提到“鐵水上面”位置,關閉氮氣。噴槍提起后聯(lián)系有關維修人員前來處理。
13.1.3如手動提槍失靈時,強制打開把持器,聯(lián)系天車將噴槍吊出噴槍孔到高位并固定,關閉氮氣。
13.1.4噴槍提出鐵水面后,檢查是否需要更換。
13.2噴吹時水冷罩漏水,處理方法:
13.2.1立即提槍,并關閉水冷罩供水截門及手動截門。
13.2.2將水冷罩提至高位,打開脫硫站大門,將鐵水包車開出脫硫間。
13.2.3聯(lián)系檢修人員處理。
13.3轉裝料時系統(tǒng)出現(xiàn)異常,處理方法:
發(fā)生下述異常情況,在顯示畫面上按“stop”,停止轉裝:
13.3.1氣體送料系統(tǒng)中,密封故障,實際數(shù)值與理論數(shù)值偏差大。
13.3.2噴吹罐壓力氮氣升高超過0.6mpa。
13.3.3供氮管道中的氮氣壓力低于0.6mpa。
13.3.4送料管路堵塞。
13.3.5閥的工作狀態(tài)與與工藝要求不相符。
13.3.6自動化系統(tǒng)故障報警。
按“stop”后,出料閥自動關閉,裝料系統(tǒng)和噴吹系統(tǒng)控制全部切換為手動,除出料閥外所有部件保持按“stop”鍵時的瞬間位置,應按下列順序手動關閉各閥。
13.6.1閉裝料罐加壓閥。
13.6.2點動開關減壓閥,使裝料罐中的壓力降到0.05mpa,再打開除塵閥。
13.6.3關閉減壓閥及除塵閥。
13.4噴吹時系統(tǒng)壓力或流量異常,應立即提槍。
13.5噴吹過程噴濺較嚴重,通過“鎂提供量”窗口,調(diào)節(jié)供鎂量,保證噴吹
過程平緩。
13.6噴吹過程中噴吹罐壓力增加或降低
說明系統(tǒng)有堵塞或泄露,此時應按順序關閉所有閥門,并提槍檢查故障原因。閥關閉順序如下:
13.6.1關閉加壓閥、輔輸閥。
13.6.2點動開關進料閥,直到罐內(nèi)壓力降到0.05mpa時,才可打開進料閥。
13.6.3關閉進料閥。
13.7鎂粉塵及廢棄的顆粒鎂排除。
13.7.1鎂粉塵及廢棄的顆粒鎂只能扔入鐵水包,不能扔入渣罐或散落放置。
13.7.2顆粒鎂及鎂粉塵扔入鐵水包時,應盛袋包裝,每包<5kg。扔入鐵水包時應分散,每包鐵水扔入顆粒鎂及鎂粉塵量不得超過15kg。
13.7.3向鐵水包扔顆粒鎂及粉塵時,二次除塵閥必須打開。
14.安全防護措施
14.1壓力容器的保養(yǎng)與操作必須符合現(xiàn)行有關規(guī)定。
14.2顆粒鎂的自閃點在800-1000℃,在輸送顆粒鎂時,應避免帶進火源和潮濕源。
14.3禁止顆粒鎂和化學活化劑、燃料或潤滑劑存放在一起。
14.4顆粒鎂應存放在干燥、涼爽、通風處,禁止有明火和易燃品。
14.5已點燃的顆粒鎂應該用白云石粉或石棉氈撲滅,嚴禁用泡沫滅火器、干粉滅火器、沙土及水等滅火。
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第2篇 幕墻工程新技術新工藝應用規(guī)程
幕墻工程新技術、新工藝應用
一、干掛石材、鋁板幕墻的外保溫技術
(一)、 幕墻保溫技術應用的優(yōu)點
1) 采用外墻外保溫復合墻體,可以很好地滿足北方地區(qū)節(jié)能的要求,明顯改善了居住的舒適性和室內(nèi)的熱穩(wěn)定性。
2) 采用外墻外保溫復合墻體,墻體潮濕情況得到改善。為了防止冷凝現(xiàn)象,內(nèi)保溫層需設置空氣層,而采用外保溫時,無需設置空氣層,且在外飾幕墻面層保護下保溫材料不會受潮,同時,外保溫層使結構層的整個墻身溫度提高,降低了它的濕度,因而改善了墻體的保溫性能。
3) 采用外墻外保溫復合墻體, 有利于改善室溫環(huán)境質(zhì)量。由于內(nèi)部的實墻體熱容量大,墻體外側附加保溫層后,使室內(nèi)溫度變化減緩,室溫較為穩(wěn)定,有利于節(jié)能;而在夏季,外保溫材料能減少太陽輻射熱的傳遞和室外高氣溫的影響,從而使建筑物冬暖夏涼。
4) 采用外墻外保溫復合墻體,可增加房屋的使用面積,與內(nèi)保溫技術相比,有效增加室內(nèi)使用面積近1 %。
5) 幕墻龍骨聯(lián)結方式安全可靠,尤其適用于高層建筑,施工不受季節(jié)影響,操作方便,解決了以往外保溫濕作業(yè)帶來的墻面開裂、空鼓等問題,且建筑物外表美觀。
(二)、施工說明
本工程中空玻璃具有很好的保溫特性,不再設保溫層,而對于單層鋁板幕墻、干掛花崗巖幕墻部分, 是建筑圍護中熱交換較活躍、較敏感的部位,為了減少熱交換能耗的損失,應在主體墻面上粘貼雙面鋁箔礦棉氈高效保溫材料,有效地利用了幕墻骨架空間,同時與空心磚墻組成復合型保溫外墻,使建筑物的保溫能耗大大降低,顯示出極佳的保溫隔熱性能。
(三)、施工工藝流程
施工準備→彈線→骨架安裝→防火層安裝→保溫層安裝→面層(玻璃、鋁板、花崗巖) 安裝→填塞泡沫棒、打耐候膠。
(四)、施工要點
1) 施工準備:
a、 技術準備,工程技術人員向參與該工程的施工人員進行技術安裝、質(zhì)量控制、安全控制以及工期要求的交底。
b、現(xiàn)場準備,現(xiàn)場應具備工作面、操作面,垂直運輸儀器設備。
c、基面準備,一般情況基面不做處理,若有局部高差超過龍骨可調(diào)整范圍者,應剔鑿或修補。
d、材料準備,材料的采購和加工嚴格按合同及設計要求進行,遵循先施工安裝的材料先進場,后施工的材料提前備料的原則。原材料、半成品的檢驗、試驗應出具產(chǎn)品合格證及相關部門認可的檢測機構的檢測報告。相溶性試驗,結構膠、密封膠與相接觸的材料,需在相關檢測單位進行膠的相溶性試驗,合格后方可使用。幕墻性能試驗應根據(jù)施工圖紙制作測試樣品,經(jīng)具有相關資質(zhì)的檢驗中心進行幕墻基本性能測試,方可正式施工。
2) 勘測放樣:
根據(jù)圖紙設計布置幕墻自身的安裝控制軸線(含垂直、水平方向) ,并根據(jù)控制軸線對每個預埋件敷設位進行檢測,做好標識。
3) 后埋件安裝:
將后埋件按安裝節(jié)點點焊在預埋件上,經(jīng)核驗無誤后再進行滿焊,焊接需確保安全、質(zhì)量以及焊縫厚度,并及時除渣報驗。
4) 幕墻骨架安裝:
幕墻骨架采用吊掛的方式安裝在主體結構上,通過機械螺栓把連接固定件連接在后埋件上,再用機械螺栓把豎龍骨與鋼連接固定件連接在一起。該連接可作三維調(diào)節(jié),有利于幕墻三度的調(diào)整。采用自上而下的順序進行安裝,先安裝豎龍骨后再安裝橫龍骨。
5) 幕墻防火層安裝:
在幕墻與各層樓板之間按設計要求將鍍鋅鋼板固定在橫料上,鍍鋅鋼板內(nèi)填充防火巖棉,要求填塞密實無空隙。
6) 幕墻保溫層安裝:
礦棉氈的安裝須在幕墻面板安裝前完成,但應與面板的安裝相繼進行。
a、 根據(jù)礦棉氈規(guī)格先布置膠釘位置,一般為每一塊礦棉氈9 個膠釘,膠釘粘貼于墻體外表面,且膠釘布點處表面必須清理干凈,不允許有水分、油污及灰塵等,并保證安全可靠。
b、粘貼膠釘:粘貼面清理后,用樹脂膠將膠釘粘貼在膠釘布置點處,粘貼工藝嚴格按樹脂膠工藝要求執(zhí)行。
c、掛裝礦棉氈:待膠釘固化后將雙面鋁箔礦棉氈掛裝到膠釘上固定。
d、礦棉氈接縫處用鋁箔膠帶粘貼固定。
7) 面層(鋁板、花崗巖) 安裝:
安裝面層之前要做好骨架隱蔽驗收工作并有記錄,玻璃與鋁板面層安裝自上往下進行,對照設計和鋁板標識,通過自攻自鉆螺釘固定在骨架上。
干掛花崗巖則從下往上施工,安裝前查看石材色澤,盡量消除色差,滿足平整度要求,先固定石材掛件,再將石材專用膠注入石材安裝槽內(nèi),把槽口對準掛件插入,調(diào)整平整度后,旋緊掛件固定螺栓。
8) 填塞泡沫棒、打耐候膠:
面板之間填塞泡沫棒應密實勾平,嚴格控制泡沫棒表面與面層的距離。密封膠用打膠槍順同一方向均勻注入膠縫內(nèi),隨后用灰刀刮平,其表面要求平整、光滑、不起泡,隨即清潔外裝飾面。
二、干掛石材幕墻防漏和抗?jié)B技術
本工程石材幕墻干掛高度高,面積大,幕墻接口多,如果在施工過程中處理不當,則會造成滲漏的隱患。
(一)幕墻滲漏的原因
1、幕墻滲漏的三個要素,空隙、雨水和風壓。因此石材板與嵌入體的縫隙及板材幾何形狀、尺寸和暴露狀況,雨水大小,幕墻內(nèi)外壓差的大小對石材幕墻的雨水滲漏功能都有直接影響。
2、幕墻漏水形成過程有當風壓和雨水同時作用在幕墻的表面時,雨水通過幕墻上的空隙直接濺向市內(nèi)或順著幕墻下淌,待到合適的條件即可通過重力、表面張力或毛細現(xiàn)象等滲入室內(nèi) 。
(二)抗?jié)B的原理和方法
消除接觸雨水的開啟縫的開口處內(nèi)外壓差。此處的壓差值是使雨水被擠壓入縫隙的原動力。如無壓差存在,則即是有水膜形成,亦不會進入縫隙內(nèi)部。這就是在防止雨水滲漏設計中應用的等壓原理。依據(jù)常識,欲防止縫隙孔洞處發(fā)生雨水滲漏,當然要在其受到雨淋開口部位填加密封材料或加設密封件,但實際證明凡經(jīng)過這樣處理的部位,其滲漏現(xiàn)象反而會比未經(jīng)過處理的部位還嚴重。原因即在于凡經(jīng)堵塞的開口,在風壓作用下必然產(chǎn)生壓力差,如出現(xiàn)縫隙或孔洞,就有可能將雨水壓入縫隙內(nèi)部。
(三)干掛石材幕墻抗?jié)B漏的具體措施
1、消除壓差開口法,最巧妙的方法就是在幕墻外側縫隙空洞處不設密封條,將密封處理移至內(nèi)側開口處,即將壓力差移至接觸不到雨水的室內(nèi)側開口處,這樣就做到有水處沒風壓,而有壓差的部位又沒有水,即可避免雨水滲漏可能。
2、密封平衡處理法,在開啟縫室內(nèi)側開口應予密封。這樣做就是為了防止縫隙中出現(xiàn)高速氣流,將雨水吸入室內(nèi)。凡有積水可能的橫梁鋼材的內(nèi)側翼緣的高度h,經(jīng)加高后即可提高
防水滲漏水平。我司多次應用實踐證明,內(nèi)側翼緣高度h 所承受的臨界檢測風壓值基本接近。因此提高橫梁內(nèi)側翼緣高度h 是提高石材幕墻水密等級的有效途徑。
3、開口導水法
第3篇 脫硫崗位工藝技術操作規(guī)程
(一)操作規(guī)程:
1 通則:
嚴格遵守交接班制度和安全操作規(guī)程。
2 正常操作
2.1泵工單元
2.1.1單元職責
2.1.1.1根據(jù)工藝指標要求,負責煤氣、循環(huán)液流量、壓力、溫度的操作、調(diào)節(jié),使之符合工藝技術指標的規(guī)定。
2.1.1.2負責崗位設備的維護保養(yǎng)及設備環(huán)境衛(wèi)生,參與循環(huán)泵等設備檢修后的試車驗收工作,泵類、閥門定期加油保證正常使用,經(jīng)常檢查儀表,發(fā)現(xiàn)損壞、失靈及時匯報、更換。
2.1.1.3負責調(diào)節(jié)入脫硫塔煤氣溫度,使之符合脫硫溫度要求。
2.1.1.4及時補充催化劑,使脫硫液組分達到脫硫工藝的要求。
2.1.1.4負責開停及正常運行。
2.1.2日常操作
2.1.2.1每小時檢查項目
1)泵出口壓力、電機工作電流、煤氣壓力、換熱器冷卻水量。
2)泵體前后軸承溫度、電機機殼溫度及聲音是否正常。
3)煤氣溫度及循環(huán)液溫度。
2.1.2.2每半小時檢查項目
1)事故槽、反應槽、地下槽、清液槽液位。
2)脫硫液循環(huán)量,根據(jù)硫泡沫溢流情況與中空崗位進行聯(lián)系調(diào)節(jié)。
3)壓濾機電流、軸承溫度及下料狀況。
2.1.2.3每小時檢查項目
室外設備是否漏氣、跑液,有不正常情況加強巡回檢查。
2.1.2.4運轉班每逢白班,對煤氣管道排液管進行清掃,包括捕霧器出口管。
2.2硫泡沫單元
2.2.1單元職責
2.2.1.1負責硫泡沫的回收及初加工,注意再生塔塔頂鼓泡情況,正確調(diào)節(jié)再生塔貧液出口管道閥門。及時降低系統(tǒng)內(nèi)懸浮硫的含量,為充分回收硫膏供應料漿,做好壓濾機崗位的進料工作。
2.2.1.3經(jīng)常檢查硫泡沫槽的泡沫情況,及時調(diào)節(jié)脫硫液循環(huán)量,保證硫泡沫的質(zhì)量。
2.2.1.4正確操作泡沫泵,使其正常運轉。
2.2.1.5負責崗位設備的維護保養(yǎng)及設備環(huán)境衛(wèi)生,參與設備檢修后的試車和驗收工作,泵類、閥門定期加油保證正常使用,經(jīng)常檢查儀表,發(fā)現(xiàn)損壞、失靈及時匯報、更換。
2.2.2日常操作
2.2.2.1再生塔溢流量的調(diào)節(jié)
經(jīng)常檢查再生塔貧液溢流情況,保證貧富液泵流量平衡。
2.2.2.2具體操作
1)再生塔溢出的硫泡沫到泡沫槽,澄清分離后用泵將泡沫打至壓濾機。
2)泡沫槽液位應控制在2/3以下。
2.3硫膏操作
2.3.1單元職責
2.3.1.1硫泡沫通過泡沫泵打入離心機,在壓濾機的作用下,制成硫膏。
2.3.1.2按工藝指標要求進行硫膏操作,嚴禁清液夾帶硫泡沫,確保硫膏含水達到工藝要求,負責處理壓濾機操作過程中的各種問題。
2.3.1.3負責崗位設備的維護保養(yǎng)及設備環(huán)境衛(wèi)生,參與設備檢修后的試車和驗收工作,設備、閥門定期加油保證正常使用,經(jīng)常檢查儀表,發(fā)現(xiàn)損壞、失靈及時匯報、更換。
3主要設備開停工操作
3.1脫硫液循環(huán)泵的啟動、運行、停止
3.1.1啟動前先檢查管道、閥門處于投運行前正常狀況,并要求泵軸內(nèi)注滿潤滑油脂,用手轉動軸聯(lián)器,檢查運轉正常。
3.1.2通知電工送電
3.1.3啟動前打開機械密封冷卻水
3.1.4啟動前先少許打開泵進口閥門,關閉出口閥門,開好壓力
表閥門然后啟動電動機,當泵運轉正常,壓力表顯示正常壓力后,逐
漸打開泵出口閥門,直到調(diào)節(jié)好流量。
3.1.5當泵停止運轉時,首先關下泵出口閥門、關閉電源,停泵后,再關進口閥,冬天停車時應半泵內(nèi)存水放掉,以免凍裂。
3.2脫硫塔的開、停工
3.2.1開塔
3.2.1.1檢查塔入孔是否封好,水封及塔底部是否已經(jīng)灌滿水、能否封住煤氣,打開塔頂放散管。
3.2.1.2打開蒸汽(氮氣)清掃管,用蒸汽(氮氣)置換塔內(nèi)空氣。
3.2.1.3啟動脫硫液循環(huán)泵,使循環(huán)液噴淋,并調(diào)節(jié)循環(huán)量,使之符合技術規(guī)定。
3.2.1.4稍許打開煤氣入口閥門,用煤氣置換塔內(nèi)蒸汽(氮氣),待塔頂放散管冒大量煤氣,做爆發(fā)試驗合格后,關煤氣放散管閥門,打開出口閥門,入口閥門后,再緩慢關旁通閥,注意觀察鼓風機后壓力變化及脫硫塔阻力。
3.2.2停塔
3.2.2.1停止脫硫液循環(huán)泵,關閉出入口閥門。
3.2.2.2開啟煤氣旁通閥門。
3.2.2.3關閉脫硫塔煤氣進出口閥門。
3.2.2.4若要進塔施工,打開塔頂發(fā)散管,用蒸汽進行清掃,直至放散管有正氣冒出,關閉蒸汽,再打開塔上入孔通風,待安全檢測合格后,方可入塔施工。
4不正常情況及處理
4.1突然停電
4.1.1泵工單元
4.1.1.1某泵機電設備電路發(fā)生故障,則開啟備用設備。
4.1.1.2短期停電,關閉泵出口閥門。
4.1.2硫泡沫單元
停泵,關閉泵進出口閥門。
4.2停水
停深井泵新水,應立即打開入脫硫工段的循環(huán)水閥門,防止脫硫循環(huán)泵因缺水軸承損壞。
4.3脫硫壓阻力高
4.3.1向有關部門聯(lián)系
4.3.2根據(jù)指示打開交通管閥門。
脫硫工段崗位定員
1、貧富液循環(huán)泵工:每班 1人,三班工作制。
2、硫泡沫崗位: 每班 1人,三班工作制。
3、硫膏崗位: 每班 1人,三班工作制。
4、帶班班長: 每班 1人,三班工作制。
第4篇 鐵水預處理工藝技術操作規(guī)程
1.原料要求:
1.1 鐵水條件
鐵水溫度:t≥1300℃、[s]≤0.150%
處理鐵水量:與轉爐鐵水裝入量相符
1.2 脫硫劑采用cao系脫硫劑
(因使用的脫硫劑是不一樣的。各有各的特點,配方都有不一樣。這要在實際中來總結。)
1.3 脫硫劑加入量范圍
處理前鐵水s含量 | 目標s | 脫硫劑加入量(kg/t鐵) |
≤40 | ≤20 | 4~4.5 |
≤10 | 5~5.5 | |
41~50 | ≤20 | 4.0~5.0 |
≤10 | 5.0~6.5 | |
51~60 | ≤20 | 5.0~6.5 |
≤10 | 6.0~8.0 | |
61~70 | ≤20 | 6.0~8.0 |
≤10 | 7.5~9.0 | |
71~80 | ≤20 | 7.5~9.0 |
≤10 | 9.0~10.5 | |
81~90 | ≤20 | 9.0~10.5 |
≤10 | 10.0~12.5 | |
91~100 | ≤20 | 10.5~11.5 |
≤10 | 12.0~13.5 | |
101~110 | ≤20 | 11.5~12.5 |
≤10 | 12.5~13.5 | |
>;110 | ≤20 | 12.0~14.0 |
≤10 | 13.5~14.5 |
(2)前[s]≤0.045%時,可將前[s]提高0.004~0.005%。
(3)根據(jù)攪拌頭狀況、鐵水帶渣量的多少,脫硫劑加入量可適當調(diào)整。
2.扒渣作業(yè):
2.1 將鐵水罐在扒渣位準確停位(以行程開關控制停位精度)。
2.2 接通扒渣扒電源選擇手動或自動操作方法,確認各信號是否正常及各分功能緊停開關位置。(一般都手動操作)。
2.3 確認扒渣壓力正常,小車前進端極限在零位,后退端極限在十位上。
2.4 調(diào)整大臂高度,試扒后再調(diào)整適宜高度。(見扒渣機操作說明)
2.5 當罐內(nèi)渣塊≥600kg(目測)時,原則上不能強行扒渣。
2.6 前渣扒至鐵水裸露≥4/5(目測),無塊砣渣漂浮。后渣扒至鐵水裸露≥3/4(目測)。
3.攪拌作業(yè):
3.1 確認畫面信號是否正常,確認鐵水罐中心線對準攪拌器中心線,正負誤差≤50mm(以行程開關控制停位精度)。
3.2 測鐵水液面的準確高度,(解:攪拌頭插入深度:鐵水的中上部1/2--1/3,要根據(jù)攪拌頭的形狀、鐵水包的大小、液面漩渦情況具體確定),攪拌時間8~12分鐘(異常情況調(diào)整攪拌時間時,必須在備注欄注明),轉速75~110轉/分。
3.3 在正常鐵水液面方可操作,選擇手動或自動及手動自動兼容操作方法,但自動時各對應功能應選擇自動狀態(tài)。
3.4 加入脫硫劑時轉速值應比所需轉速設定低~15轉,距投料剩余(80~100)kg時均勻增至所需轉速并依據(jù)火花飛濺及亮度進行增減調(diào)節(jié)。(加脫硫劑的時間以攪拌頭轉速起來、電機電流穩(wěn)定、鐵水液面漩渦比較好)
3.5 攪拌結束前2分鐘實施必要的均勻減速,但轉速不得低于75轉/分,攪拌結束時,將鐵水罐車操作指令送至現(xiàn)場或主臺。
3.6 每處理完一罐,要對攪拌頭進行檢查確認,出現(xiàn)嚴重的槽溝孔眼,凹陷情況必須進行熱修補后方能使用。
3.7 處理后硫未達目標值,在鐵水后溫≥1250℃,經(jīng)調(diào)度同意可進行二次脫硫。
4.鐵水罐車走行操作:
4.1 確認信號顯示正常,確認方向。
4.2 傾翻車走行時原則上只能由現(xiàn)場操作。
4.3 操作時先點動,再聯(lián)動,運行中要監(jiān)視電纜柱運行情況。
4.4 點動微調(diào)定位,嚴防超位碰撞。
5.測溫取樣操作:
5.1 檢查樣模、樣勺是否干燥無雜物。
5.2 每罐鐵水前樣應保證2個合格樣,后樣采用雙樣勺取樣保證有≥2個合格樣,必要時保留后樣備查。
5.3 測溫前應檢查槍線、插頭是否完好,安裝熱電偶時應倒盡管內(nèi)雜質(zhì)灰塵。
5.4 顯示環(huán)境溫度穩(wěn)定后,選擇較中部鐵水,盡量加大槍與鐵水液面夾角,插入深度在250~300mm(目測)之間,溫度顯示穩(wěn)定后提起,否則進行二次測溫。
6.熱修補操作:
6.1 揉活打好修補料,除去攪拌器殘渣。
6.2 由下至上小跎強擠壓修補成魚鱗狀,大面積較深度修補應分兩次進行,先補一層,烘干后,再行二次修補。
6.3 葉片底部修補應采用托補法進行。
6.4 修補完后攪拌器應無明顯凸起,無異裂狀況。
第5篇 槽下卷揚崗位工藝技術操作規(guī)程
1 倉儲及篩分管理規(guī)定:
1.1 交接班及班中應經(jīng)常檢查高架料倉各倉料位情況,料倉料位基準:為發(fā)揮料倉的中和作用,通常料倉料位應保持在每個倉有效容積的70%以上。
1.2 檢查各倉是否混料,是否有雜物,如發(fā)現(xiàn)混料應及時向高爐值班室報告,發(fā)現(xiàn)有鐵板、托輥、角鋼等雜物應通知高架并配合處理,杜絕卡倉或拉壞皮帶等槽下設備。
1.3 原燃料篩網(wǎng)的管理:
1.3.1 原燃料篩網(wǎng)由高爐爐長根據(jù)高爐爐況和原料含粉情況提出意見由廠部決定。
1.3.2 爐料含粉的管理:
一般情況入爐含粉指標控制為:
燒結礦<5mm,<5%
焦炭<25mm,<7%
料門開度正常情況下要求:
燒結礦:130~150mm
球團礦:120~130mm
塊礦: 120~130mm
交接班及班中應及時清理篩網(wǎng)保證粉料控制在規(guī)定的范圍內(nèi),出現(xiàn)篩網(wǎng)破時及時通知檢修人員進行修補或更換。
2. 設備檢修及管理規(guī)定:
2.1 設備定修或檢修完畢后,操作室操作工應在檢修人員撤下檢修
牌后方可通知電工送電,將操作轉換開關打到機旁操作位置,并通知崗位人員機旁試車。
2.2 啟車前,要認真檢查所管轄區(qū)域設備是否正常,即將運行的
設備上是否有雜物、障礙物或其它妨礙設備正常運行的情況,
確認無誤后方可啟車。
2.3 運行的設備出現(xiàn)故障應緊急停機,并向高爐工長及時匯報所
停設備及恢復故障設備所需大致時間,及時排除故障后啟機并
通知高爐工長。
3. 崗位操作:
3.1 根據(jù)值班室要求,在計算機上作如下設定:
3.1.1 按料單要求,設定好倉位重量,選好布料順序;
3.1.2 按要求設定好α角角度,裝料程序及礦、焦γ角角度;
3.1.3 設定好兩料線要求深度。
3.2 正常情況下兩探尺必須雙尺工作,特殊情況可單尺工作。
3.3 探尺工作制度為連測、點測兩種,頂溫>250℃時禁止浮尺連測
3.3.1 基本工作制度為連測:自動連續(xù)探測料面,探尺自動隨料面下降,到達規(guī)定料線,提升探尺;
3.3.2 輔助工作制度為點測:當事故低料面或爐頂溫度高時,為防止探頭損壞,采取自動點測料面,定時放下探尺至料面后立即提升,如此反復進行,直到料線恢復正常。
3.4 每班必須校對α角,檢查α角的準確情況,檢修時校對探尺零位,并打開氣密箱校對α角。
3.5 正常時不準上下密同時打開,嚴禁兩下密同時打開。
3.6 正常爐頂溫度應<250℃,超過時應及時通知工長打水降溫,探尺由連測改為點測。
3.7 休風爐頂氣體置換嚴格執(zhí)行置換順序和要求。
3.8 在處理喉管卡料、裝料過程中及料罐有料下密關閉的情況下,嚴禁活動料流閥。
3.9 在均壓不到位時,嚴禁強行開啟下密封閥。
3.10 因停電造成緊急休風時,應首先將下密封閥關閉(操作電源沒有的情況下,可上爐頂捅閥操作)。
4 無鐘爐頂裝置的故障處理:
4.1 布料溜槽α角不轉,應立即檢查處理,并采用手動盤車盡可能的拉開差角,但α角不轉不得拖延一個班(8小時),否則應休風處理。
4.2 布料溜槽β角不轉,應立即檢查處理,并采用手動盤車不定位放料,但β角不轉上料不得超過3批,否則應休風處理。
4.3 喉管卡料,料罐蓬料的處理:
4.3.1 將料罐上密均放、一均閥關閉,打開二均,料流閥打在開的位置,來回活動下密,必要時上爐頂捅閥。
4.3.2 可采用打開均放、開一均、二均反吹,也可短暫上下密同時打開反吹,以疏松罐內(nèi)爐料。
4.3.3 可與工長聯(lián)系,切煤氣,改常壓處理。
4.3.4 如以上三條均不見效,等鐵后休風點火后打開三角人孔,人工捅料。
4.4 一均、二均、下密封閥不嚴的判斷:
將料罐所有閥關閉,看罐壓顯示:
a. 如罐壓顯示穩(wěn)定在低于頂壓5~10kpa,說明一均閥不嚴;
b. 如罐壓顯示與頂壓相似且有上升趨勢,說明二均不嚴;
c. 如罐壓顯示與頂壓相似無上升趨勢,說明下密封閥不嚴。
4.5 探尺動作正常,但顯示不準時料面深度的計算:
4.5.1 將探尺放在料面后提尺計時,到達停尺零點停止計時(以旋轉溜槽垂直位置下部末端為探尺零點),根據(jù)提尺時間來計算料面深度。
4.5.2 計算公式為:料面深度=提尺時間(s)×提尺速度(0.8m/s)
4.6 傾動回轉電機電流升高的檢查處理:
4.6.1 行星減速機、氣密箱內(nèi)潤滑:應檢查稀油泵是否開啟,油泵是否工作正常,是否有回油,干油泵是否正常,各打油點是否見油。
4.6.2 頂溫高、氣密箱冷卻不好,造成金屬膨脹,旋轉間隙小、增大了摩擦力,加重了負荷。
應及時打水降溫,加大氣密箱冷卻煤氣壓力和流量,加大干油潤滑強度,
4.6.3 及時校對探尺零位,防止料線零點移動錯位,造成料面過高,使溜槽與料面摩擦卡阻。
4.6.4 請有關人員對電機或控制系統(tǒng)本身進行測試調(diào)整。
4.7 料罐均不上壓的處理:
4.7.1 及時與加壓站聯(lián)系,檢查加壓機流量、壓力是否正常。
4.7.2 檢查上密、均放是否關不到位或膠圈損壞,及時請維修人員處理。
4.7.3 冬季均壓管路會出現(xiàn)結冰堵塞現(xiàn)象及時上爐頂進行化凍工作。
5. 技術規(guī)范:
5.1 料線零位:
我廠指定的料線零點為爐喉鋼磚內(nèi)側上沿拐點。
5.2 布料方式:環(huán)形布料(單環(huán)、多環(huán)),定點布料,其中定點布料為手動。
5.3 均壓介質(zhì):一均使用半凈煤氣,二均使用氮氣。
5.4 布料溜槽回轉速度8轉/分(最大轉速8.82轉/分),傾動速度0.03~0.3轉/分。正常工作角度5~40?,最大角度0~50?。
5.5 各閥傳動方式為液壓傳動,料流控制分為普通閥和比例閥兩種。
5.6 一均、二均終了壓差為9.8-19.6kpa.
5.7 放散打開后罐壓<9.8kpa方可開啟上密封閥。
5.8 二均終了罐壓大于頂壓9.8kpa方可開啟下密封閥。
5.9 氣密箱內(nèi)冷卻煤氣壓力維持高于頂壓9.8kpa。
5.10 氣密箱保護采用加壓凈煤氣冷卻,正常溫度因控制在<55℃,超過70℃時應加大煤氣流量及采取其它補救措施。
5.11 探尺最大測量深度為5m。
6 計算機操作注意事項:
6.1 按程序和設定要求,畫面確認無誤后進行設定,嚴禁在無關畫面上操作。
6.2 設定參數(shù)時要準確。逐項設定,逐項請求,待請求復位后再進行下一步設定。
6.3 手、自動切換時,要把握好準確時機,不得隨意切換。
6.4 操作計算機按鍵時要輕,不得用其它硬物接觸按鍵,以免損壞鍵盤影響操作。
第6篇 頂?shù)讖痛缔D爐工藝技術操作規(guī)程
一、轉爐區(qū)域工藝流程
二、轉爐關鍵設備及主要工藝參數(shù)
1、轉爐本體
轉爐本體主要工藝參數(shù)
序號 | 參數(shù)名稱 | 符號 | 1#爐 設計值 | 2#、3#爐設計值 | 備注 |
1 | 公稱容量(t) | t | 150 | 150 | |
2 | 平均出鋼量 | t | 150 | 160 | (t) |
3 | 新爐容積(m3) | v | 141 | 150.3 | (v) |
4 | 爐容比(m3/t) | v/t | 0.94 | 0.94 | (v/t) |
5 | 爐殼內(nèi)高 | mm | 9365 | 9565 | (h) |
6 | 爐殼內(nèi)徑 | mm | 6810 | 6910 | (d) |
7 | 爐殼內(nèi)高/爐殼內(nèi)徑 | 1.38 | 1.38 | (h/d) | |
8 | 爐膛內(nèi)容積 | m3 | 283 | 302 | (v殼) |
9 | 爐膛內(nèi)高 | mm | 8265 | 8535 | (h) |
10 | 爐膛內(nèi)徑 | mm | 4910 | 5278 | (d) |
11 | 爐膛內(nèi)高/爐膛內(nèi)徑 | 1.68 | 1.62 | (h/d) | |
12 | 熔池直徑 | mm | 4910 | 5278 | (d池) |
13 | 熔池深度 | mm | 1347 | 1500 | (h池) |
14 | 熔池直徑/熔池深度 | 3.65 | 3.52 | (d池/h池) | |
15 | 出鋼口角度 | °(度) | 0 | 0 | |
16 | 出鋼口直徑 | mm | 160 | 160 | |
17 | 爐口直徑 | mm | 3000 | 3000 | (d口) |
18 | 爐口直徑/爐膛內(nèi)徑 | 0.61 | 0.57 | (d口/ d) | |
19 | 耳軸中心至爐底的距離 | mm | 4900 | 4790 | |
20 | 爐帽傾角 | °(度) | 61 | 61 | |
21 | 爐帽錐段 | mm | 600 | 800 | |
22 | 爐身段 | mm | 850 | 816 | |
23 | 爐底 | mm | 1000 | 1030 |
轉爐傾動操作共有三個操作點:兌鐵操作臺,爐前搖爐室,爐后搖爐室。
表2:轉爐傾動系統(tǒng)主要工藝參數(shù)
序號 | 參數(shù)名稱 | 符號 | 設計值 | 備注 |
1 | 最大靜態(tài)力矩(t·m) | m正常 | 335 | |
2 | 快速傾動速度(r/min) | 0.1~1.35r/min (無級調(diào)速) | ||
3 | 傾動角度范圍(°) | ±360° |
3、氧槍系統(tǒng)
表3:氧槍系統(tǒng)主要工藝參數(shù)
序號 | 參數(shù)名稱 | 符號 | 設計值 | 備注 |
1 | 槍身外徑(mm) | φ | 299 | |
2 | 氧槍長度(mm) | l | 18150 | |
3 | 噴咀類型 | 5(6)孔拉瓦爾 | ||
4 | 設計最大氧流量(m3/min) | 690 | ||
5 | 烘爐氧流量(m3/min) | 160 | ||
6 | 氧槍升降速度(m/min ) | 4~40 | 慢速~快速 | |
7 | 氧槍冷卻水流量(m3/h) | q | 230 | |
8 | 氧槍冷卻水壓力(mpa) | 1.0~1.2 | ||
9 | 氧槍提升負荷(t) | ~14.5 |
五孔拉瓦爾槍
序號 | 參數(shù)名稱 | 符號 | 設計值 | 備注 |
1 | 噴孔個數(shù) | 5 | ||
2 | 喉口直徑(mm) | φ喉 | 39.38 | |
3 | 噴孔出口直徑(mm) | φ出口 | 51.18 | |
4 | 擴張角(°) | 14 | ||
5 | 馬赫數(shù) | 2.00 |
序號 | 參數(shù)名稱 | 符號 | 設計值 | 備注 |
1 | 噴孔個數(shù) | 6 | ||
2 | 喉口直徑(mm) | φ喉 | 37.8/34.2 | 大孔/小孔 |
3 | 噴孔出口直徑(mm) | φ出口 | 49.1/44.4 | 大孔/小孔 |
4 | 擴張角(°) | 12/16 | 大孔/小孔 | |
5 | 馬赫數(shù) | 2.00 |
4、底吹系統(tǒng)
序號 | 參數(shù)名稱 | 符號 | 設計值 | 備注 |
1 | 透氣磚類型 | 雙環(huán)縫 | ||
2 | 透氣磚塊數(shù) | 8 | ||
3 | 底吹氣體種類 | n2/ar | ||
4 | 底吹供氣壓力(mpa) | p總 | n2/ar:1.4/2.0 | 總管 |
表5:底吹系統(tǒng)主要工藝參數(shù)
三、主要原材料技術條件:
3.1主原料
c | si | mn | p | s |
4.0-4.3 | 0.4-0.6 | 0.2-0.4 | <0.12 | <0.07 |
3.1.1鐵水
3.1.2生鐵塊
化學成分同鐵水
3.1.3廢鋼
3.1.3.1尺寸重量要求:長≤2000mm,單重≤1500kg.
3.1.3.2廢鋼碳含量≤2.0%,硫、磷含量≤0.05%,殘余元素執(zhí)行國標gb 4223-2004。
3.1.3.3廢鋼表面和器件、打包件內(nèi)不許存在泥塊、水泥、粘沙、油污及琺瑯。
3.1.3.4廢鋼中禁止混有炸彈等爆炸性武器彈藥及其他易燃易爆物品。禁止混有兩端封閉的管狀物、封閉器皿等物品。禁止混有橡膠和塑料制品。
3.1.3.5其它執(zhí)行gb 4223-2004
3.2散狀原料
3.2.1活性石灰
活性石灰表1
mgo% | cao% | sio2% | s% | p% | 灼減 |
<5 | ≥90 | ≤2 | ≤0.03 | ≤0.02 | ≤4 |
過燒和欠燒率:≤10%;活性度:≥350ml/(4n-hcl,40±1℃,10min)
粒度:10-50mm;水分:≤1%
3.2.2輕燒白云石
mgo% | cao% | sio2% | s% | p% | 水分% |
≥29.0 | ≥52 | ≤6.0 | ≤0.045 | ≤0.14 | ≤1.0 |
輕燒白云石表2
mgo% | cao% | sio2% | s% | p% | 水分% |
≥29.0 | ≥52 | ≤6.0 | ≤0.045 | ≤0.14 | ≤1.0 |
co2: <12%、粒度10-30mm
3.2.3螢石
螢石表3
caf% | sio2% | s% | p% | 水分% |
≥75.0 | ≤19.0 | ≤0.15 | ≤0.06 | ≤2.0 |
2.3鐵合金
鐵合金表4
名稱 | 代表牌號 | 化學成分% | 備注 | |||||
c | si | mn | p | s | cr | |||
硅錳 | femn64si18 | ≤1.8 | 17.0- 20.0 | 60.0- 67.0 | ≤0.01 | ≤0.02 | gb/t4008-2008 | |
硅鐵 | fesi75-c | ≤0.2 | 72.0- 80.0 | ≤0.5 | ≤0.04 | ≤0.04 | ≤0.05 | gb2272-87 |
第7篇 煉油工藝裝置安全技術規(guī)程
煉油工藝裝置安全技術規(guī)程
一、概 述
煉油裝置主要設備有加熱爐、反應器、塔、容器、換熱器、冷卻器、機泵、電氣設備、儀表以及工藝管線等。機械化、自動化水平一般都比較高。在生產(chǎn)過程中,大部分設備工藝管線內(nèi)部布滿著油品、油氣和溶劑等易燃物,而且,都是在一定的溫度和壓力下進行操縱的。由于設備、閥門、法蘭、工藝管線等的泄漏和超溫、超壓、冒頂?shù)鹊阮}目的出現(xiàn),均可能造成火災爆炸事故的發(fā)生。由于爐管結焦,設備機件的磨損、工藝設備和管線的泄漏,換熱冷卻設備的結垢,引起傳熱效率降低或者催化劑長期使用后活性下降,各種設備長期使用被腐蝕,需要進行鑒定。裝置運轉一定時間后需要停工檢驗。因此,煉油裝置的安全技術工作,不僅是在生產(chǎn)時需要,在開工、停工、檢驗時同樣也很重要,必須認真抓好。
二、開工時的安全要求和留意事項
1.開工前車間要向參加開工的所有職員進行工藝設備交底,具體講解新增設備的技術指標,操縱條件及檢驗后的工藝流程變動情況。
2.制定周密細致的開工方案并組織所有操縱有員深進現(xiàn)場進行學習,使每個參加開工職員熟練把握操縱程序。開工步驟,明確本崗位責任,做到心中有數(shù)。
3.進行檢驗后的質(zhì)量檢查和設備試運,所有設備及工藝管線均須試壓合格。
4.拆除檢驗時所加盲板,加好正常生產(chǎn)時需要加的盲板,要指定專人負責登記立帳防止遺漏。
5.組織好開工前的大檢查,檢查內(nèi)容包括以下幾個方面:
(1)清理檢驗現(xiàn)場,檢驗后的機具、更換下的設備,檢驗使用的架桿架板,全部拆除運走,臨時電源全部拆除,搞好裝置衛(wèi)生?,F(xiàn)場不得存有油污、雜木、破布垃圾等易燃物,保持上下水道暢通,管溝下水井蓋板要全部蓋好。
(2)照明、透風設備要齊全好用完整。符合防爆要求,轉動設備要有防護罩,所有梯子、平臺和欄桿等保護設施要齊全牢固。
(3)所有消防設施、滅火工具要齊全好用。
(4)所有檢驗時破壞和新上設備、管線的保溫要搞好。
(5)所有受壓容器和設備的安全閥必須重新定壓,并有鉛封標志,拆除設備試壓時安全閥前所加盲板,并使安全閥前閥門保持全開狀態(tài)。
6.管線引進蒸汽或掃線前,應先將蒸汽內(nèi)冷凝水脫盡再引進,引汽應緩慢進行,防止水擊震壞設備。
7.開工時需要趕除空氣的裝置或系統(tǒng),必須按規(guī)定的介質(zhì)逐步進行更換,不準留死角??諝鈴母髟O備頂部排空,達到規(guī)定指標為止。
8.在裝置引油(溶劑)之前,要封閉所有的放空閥門,(例如:機泵出口處,控制閥處,冷熱設備低點排空處,塔及容器頂部和底部放空處,冷換設備出進口絲堵及采樣閥處等)然后再按規(guī)定改好流程,經(jīng)操縱工、班長、車間領導三級檢查無誤,方可引油(溶劑),在開始進油時,操縱工要立即按進油流程認真檢查,嚴防跑、冒、串事故發(fā)生。
9.引油前,油品操縱工要加強油罐脫水,保證進進裝置的油(溶劑)不帶水。裝油后,裝置操縱工也要加強脫水,防止升溫時沖塔、冒頂和降溫時凍凝事故的發(fā)生。
10.裝油(或溶劑)時,油品計量要正確,裝置操縱工要每一至二小時向油品詢問一次油量,做到心中有數(shù)(從流量計、液面計、往復泵行程數(shù)幾個方面來平衡油量)以防超量引起滿塔(罐)跑油事故的發(fā)生。
11.燒瓦斯的加熱爐(尾氣、燒爐、惰性氣體發(fā)生爐)開始用瓦斯時,必須采取措施,在安全的地方放空,趕走管線內(nèi)的空氣,經(jīng)分析氧含量小于1%,方可點火,以防爆炸。所有瓦斯管線及閥門都要嚴格檢查。
12.加熱爐在滅火后再點火時,先要吹人蒸汽趕掉爐膛內(nèi)積存的瓦斯,見煙筒冒蒸汽幾分鐘后再點火,以防點火爆炸。另外點火時不得使用汽油做引火物。
13.裝置升溫降溫時,要緩慢按規(guī)定的升(降)溫速度進行,要嚴格控制脫水溫度,防止機泵抽空,設備憋壓和沖塔冒罐等事故發(fā)生。
14.當升溫(降溫)達到一定溫度時,要對設備、機泵、管線進行全面檢查,發(fā)現(xiàn)題目及時處理。
15.整個開工過程中的所有操縱,必須由操縱員直接進行,無關職員不得亂調(diào)亂動儀表、閥門、設備。一定要按規(guī)定做好單位之間、崗位之間的配合聯(lián)系工作,領導在現(xiàn)場可進行必要的檢查指導。
三、正常生產(chǎn)中的安全留意事項
1.生產(chǎn)崗位的職員,要熟悉本崗位的工藝流程、操縱條件、主要工藝參數(shù)及設備等,要熟練把握各種事故(停電、停風、停水、停汽、燃料油中斷等)的處理方法。
2.生產(chǎn)崗位職員,必須嚴格執(zhí)行技術規(guī)程和各項崗位責任制,對本崗位的設備運轉情況和操縱狀況,做到心中有數(shù),發(fā)現(xiàn)異常情況和不安全因素,要判定正確,處理得當。對設備要加強維護保養(yǎng),做好機泵的潤滑工作,做到五定三級過濾,備用機泵要處于良好狀態(tài)(熱油泵要提前預熱)一旦發(fā)生題目能及時啟動切換,排除隱患。
3.任何一個崗位要調(diào)整操縱,都要事先與有關單位,有關崗位做好聯(lián)系,以免引起其它崗位發(fā)生題目。
4.經(jīng)常認真檢查并會使用本崗位的各種安全設施(如滅火機、滅火蒸汽線、防毒面具等)要保持良好可用,但不得隨意動用。
5.生產(chǎn)中嚴格執(zhí)行工藝卡片、嚴禁超溫、超壓、超負荷、超轉數(shù)等不正?,F(xiàn)象的發(fā)生。
6.裝置內(nèi)嚴禁煙火,用火要辦理手續(xù),不準穿釘子鞋進進裝置,不準用鐵器直接在裝貯油的設備、容器上敲打,不準在高溫設備管線上放置易燃物,烘烤衣物及食品,避免造成火災事故。
7.禁止用汽油(包括溶劑)擦洗地面,工具和設備等。靠近高溫設備和火源處不準放置油桶,以免引起火災。
8.機泵、管線、容器發(fā)生跑油或漏出瓦斯時,應立即采取措施處理,并用蒸汽掩護,吹散瓦斯和油蒸汽,以防瓦斯和油蒸汽積存,造成事故。
9.進進崗位的操縱職員必須按規(guī)定穿著好勞保用品,女工要戴好工作帽,發(fā)辮必須塞進帽內(nèi),以防被轉動設備絞傷。
1o.新工人、實習代培職員進進裝置,必須在本崗位操縱職員帶領下工作,不經(jīng)答應不得單人操縱及動用儀表和設備,避免誤操縱引起事故。
11.崗位操縱職員調(diào)換時,必須經(jīng)過一定時間的學習,然后進行技術安全考核,合格后方可頂崗操縱。
12.原料或產(chǎn)品換罐。操縱方案改變等,操縱職員要嚴密留意防止原料泵抽空,產(chǎn)品泵憋壓,使操縱條件被破壞。
13.油品出裝置防止超溫超壓,一般出裝置溫度必須高于油品凝固點10℃以上,進罐的溫度必須低于100℃,防止突沸。
14.閥門特別是鑄鐵閥在關緊時不要用力過大,打開閥門時一般不要開到頭,而應回松,防止閥門損壞,造成事故。
15.裝置內(nèi)凡有泄漏處,要及時修睦,暫時無法處理的,也應采取適當?shù)姆雷o措施,避免發(fā)生事故。
16.裝置內(nèi)要保持清潔衛(wèi)生,定時清掃,要保持裝置內(nèi)下水井,排水溝暢通。
四、停工掃線的安全技術規(guī)程
停工檢驗的實踐證實:設備及管線的抽空、掃線、排空工作做的好壞,是關系到檢驗工操縱能否順利進行和人身及設備安全的重要條件。因此,必須認真對待。
1.停工前根據(jù)檢驗類型,動火范圍等,制訂出具體的停工方案和要求標準,參加停工職員應認真學習,熟練把握操縱程序,停工步驟,明確本崗位的責任,做到心中有數(shù)。
2.在實施停工方案的每一步驟前,都要事先與有關單位有關崗位聯(lián)系好,以免引起其它崗位發(fā)生題目。
3.掃線時,要留意選擇掃線介質(zhì)、瓦斯線、高溫管線。不準用壓縮風掃線,以防止形成爆炸混合物著火爆炸。
4.掃線時,應先掃重質(zhì)油線,然后掃輕質(zhì)油線(防止重質(zhì)油線凍凝)應集中汽量按系統(tǒng)逐次進行掃線,防止因全面開汽掃線造成蒸汽壓力降低,不易掃凈。要把所有的管路都掃到(包括支路),不得留有死角,掃完線應先關被掃管線閥門,后停汽,防止油品倒流。
5.掃線前,要先排凈蒸汽里的冷凝水,然后慢慢開汽,由小到大,防止發(fā)生水擊,震壞管線和設備。
6.機泵出口及管線上的壓力表閥門在掃線前要全部封閉,防止水擊震壞。
7.掃線時,不得直接經(jīng)過齒輪油表,而應走付線。
8.管殼式冷換設備在用蒸汽吹掃時,一程吹掃,另一程必須有放空泄壓處,防止液體氣化,憋壞設備。
9.塔、容器及冷換設備在把油抽空,掃完線之后,還要用蒸汽蒸塔、水洗(塔、容器內(nèi)動火時,必須用蒸汽蒸塔不小于48小時,不動火時,也要蒸塔不小于24小時)在最低點排空,直到排汽中不帶油為止。
10.在吹掃出裝置管線時,在掃線前應事先與油品操縱員聯(lián)系好,防止憋壓、冒頂事故發(fā)生。
11.全裝置吹掃完畢后,應將各管線設備的低點放空打開,放掉因掃線積存的冷凝水。
12.做好明溝、下水道、下水井的處理工作,確保檢驗動火安全。
13.塔、罐、容器吹掃、蒸塔、水洗完畢后,要打開上、中、下三個人孔,進行自然透風不少于十二小時。
第8篇 熱風爐崗位工藝技術操作規(guī)程
1.熱風爐操作制度及指標:
1.1、使用風溫>;1220℃。
1.2、拱頂溫度要求控制在1300℃,最高不準超過1350℃。送風時不低于1200℃,燃燒時不超過1350℃。
1.3、廢氣溫度不超過350-400℃,煙氣含量<0.5%~1.0%。
1.4、凈煤氣壓力為15kpa。
1.5、換爐操作時間不超過3-5分鐘。
1.6、熱風爐燃燒和送風期各為1.5小時左右,具體情況可視風溫要求而定。(兩燒兩送)。
1.7、換爐風溫波動應盡可能小,風壓以不超過5kpa為宜。
1.8、熱風爐送風后拱頂溫度不得低于800℃,否則重新點火。
1.9、燒爐應使用凈煤氣,含塵量≤10mg/m3,壓力過低時,減燒或停燒。
1.10、換爐時應緩開冷風小門或均壓閥,以保證風壓波動不超過5%,風溫波動不超過20℃。
1.11、發(fā)現(xiàn)煤氣含塵量超標時,應立即通知工長和布袋操作人員查找原因,盡快解決,嚴重時應停止燒爐。
1.12熱風閥、燃燒閥、煙道閥、倒流休風閥、混風切斷閥等視水質(zhì)情況,每周至少排污兩次。
1.13、各班、個人所負責維護、保養(yǎng)的設備,班中必須認真檢查,定期加油,發(fā)現(xiàn)異常及時處理。
1.14、室內(nèi)微機操作各閥時,如各閥限位顯示或數(shù)據(jù)異常時,必須經(jīng)現(xiàn)場檢查確認后方可繼續(xù)操作。
1.15、室內(nèi)操作各閥到位后,必須把限位顯示窗口打到停位,防止情況異常時無法手動操作。
3熱風爐點火操作:
3.1、凈煤氣壓力達到2kpa 以上時,方可進行點火。
3.2、開爐點火前72小時應對煙道進行檢查,并進行烘烤,以保證煙道內(nèi)有足夠的抽力,使點火順利。
3.3、點火操作順序:
3.3.1打開點火孔蓋,將油棉紗或木柴從點火孔放入燃燒器口內(nèi),待棉紗或木柴點燃燒旺后,開燃燒閥→關煤氣支管放散閥→開煤氣切斷閥→稍開煤氣調(diào)節(jié)閥,待煤氣開始燃燒后,逐步增大煤氣量→稍開空氣切斷閥和調(diào)節(jié)閥→關閉點火孔蓋→待爐內(nèi)火焰正常不致滅火時,按常規(guī)燒爐。
3.3.2嚴密監(jiān)視爐內(nèi)煤氣燃燒情況,嚴格控制煤氣壓力,保持穩(wěn)定。如試點火不成功,或熱風爐內(nèi)燃燒滅了,需立即關閉煤氣調(diào)節(jié)閥、煤氣切斷閥,打開凈煤氣放散閥,繼續(xù)通助燃風3-5分鐘,再關閉空氣調(diào)節(jié)閥,關空氣切斷閥,開支管放散閥。待15分鐘后,確信爐內(nèi)殘余煤氣被抽凈以后,再按點火操作進行重新點火。
3.3.3換爐時的煤氣、點火溫度必須能夠足以使進入爐內(nèi)的煤氣燃燒,方可省略油棉紗點火的程序。
4換爐操作:
4.1、燃燒變送風的操作順序:
(1)向高爐值班工長報告通知換爐,并向爐前和風機房發(fā)出換爐聯(lián)系信號。
(2)開凈煤氣放散閥。
(3)關凈煤氣調(diào)節(jié)閥,關凈煤氣切斷閥。
(4)關助燃風調(diào)節(jié)閥和閘板閥,關助燃空氣切斷閥。
(5)關燃燒閥(即燃燒器前的熱風閥)
(6)關煙道閥。
(7)緩慢開冷風閥。
(8)開熱風閥。
4.2、送風變?nèi)紵僮鞒绦颍?/p>
(1)關熱風閥。
(2)關冷風閥。
(3)開廢氣閥。
(4)待爐內(nèi)壓力泄盡后,開煙道閥。
(5)同時關廢氣閥。
(6)開燃燒閥。
(7)開空氣切斷閥,開煤氣切斷閥,開空氣調(diào)節(jié)閥。
(8)適當打開凈煤氣調(diào)節(jié)閥,調(diào)節(jié)已燃燒的凈煤氣
(9)關凈煤氣放散閥。
(10)調(diào)節(jié)煤氣量及助燃風量,使其正常燃燒。
(11)換爐操作全部結束時,確認全面的檢查各閥的工作位置是否正常后,向值班工長報告并通知風機房。
(12)換爐后期,檢查送風爐,熱風爐的冷卻水溫差應小于15℃,每班至少測量一次。
4.3、長期休風時須關閉凈煤氣閥(閘閥)。
4.4、注意事項:
(1)換爐操作時,必須有兩人以上協(xié)同工作。
(2)換爐前,必須檢查各閥門及其設備是否正常,發(fā)現(xiàn)問題應及時報告工長并排除。
(3)由燃燒爐變?yōu)樗惋L爐時,開冷風閥時應稍開一點,待爐內(nèi)灌滿后,再逐漸開熱風閥,以利設備維護避免高爐風壓波動過大。
(4)由送風爐變?nèi)紵隣t時,必須把燃燒變送風的操作全部完成,再停止送風爐的送風,變?yōu)槿紵?/p>
(5)換爐中發(fā)現(xiàn)有妨礙正常送風或燃燒的情況時,暫停換爐,報告工長排除故障,較嚴重的故障由工長報告廠部或總調(diào)度室。
(6)操作者應做到勤觀察、勤調(diào)劑,特別注意拱頂溫度,冷卻水溫度變化,及時做好記錄和匯報工作。
(7)操作者當班填寫當班記錄,做到認真負責,字跡清晰,板面清潔,不得隨便涂畫。
(8)操作者遵守規(guī)程,不得擅離崗位。
(9)球式熱風爐不得采用倒流休風操作。
(10)高爐休風、放風操作時,各煤氣放散閥處于放散狀態(tài),及時停止熱風爐燃燒和布袋除塵器的工作,防止煤氣倒流和燃燒回火,產(chǎn)生爆炸事故。
(11)必須保持凈煤氣壓力在2kpa以上,低于此值則停止燃燒。
5停煤氣操作(切氣操作):
5.1、接到高爐值班室切氣信號后,按燃燒變送風步驟,操作至關煙道閥。停助燃風機,關閉助燃空氣管上各閥。同時停烘干風機,打開煙道閘板。
5.2、開凈煤氣閥上所有吹掃氣體閥門,開燃燒閥門及陶瓷燃燒器上各排污閥,排除蒸汽余水。
5.3、開凈煤氣總管末端放散閥,再開其余放散閥。
5.4、關閉凈煤氣總管煤氣調(diào)節(jié)閥,如休風時間長,需關閉盲板閥。
5.5、休風時間長,停煤氣后,再通蒸汽30分鐘,放散閥冒蒸汽后,即可停吹掃氣體。
5.6、如煤氣系統(tǒng)需檢修,則還需要用盲板切斷與外界的聯(lián)系,整個系統(tǒng)全面吹掃。
5.7、如果單座高爐生產(chǎn)或系統(tǒng)全線停氣時,凈煤氣系統(tǒng)同時作停氣處理。
5.8、最后根據(jù)停氣的順序作一次全面檢查,并做好記錄。
6引煤氣操作:
接到值班室和布袋引煤氣信號后,通知調(diào)度室和高爐,按下述程序操作。
6.1、開凈煤氣總管末端放散閥及其余放散閥,檢查其它各閥是否處于正確位置,吹掃氣體壓力≥0.5mpa。
6.2、開蒸汽管上余水排放閥排除余水,開凈煤氣管道所有吹掃氣體閥門,開燃燒閥及陶瓷燃燒器余水閥排放余水。
6.3、通知布袋除塵操作,開凈煤氣總管切斷閥及調(diào)節(jié)閥,放散5分鐘后,使放散閥有大量煤氣放出時,方可關吹掃氣體閥門。
6.4、聯(lián)系凈煤氣爆發(fā)試驗合格后,按送風變?nèi)紵襟E開煙道閥,關廢氣閥,開燃燒閥,關煤氣支管放散閥,開空氣切斷閥,啟動助燃風機,稍開煤氣調(diào)節(jié)閥10%點火燒爐,按送風變?nèi)紵S嗖襟E操作,待兩爐正常燃燒后,關凈煤氣總管放散閥并調(diào)整壓力。
6.5、待燃燒爐正常后,啟動烘干風機。
6.6、引煤氣操作中,要注意各管路蒸汽供應情況,當蒸汽壓力過低時,應暫緩引氣,特殊情況下,如需在無蒸汽或蒸汽很少的情況下引氣,應指定有經(jīng)驗的工長或有關人員組織分段引氣,以確保安全。
7熱風爐助燃風機操作
7.1 技術操作:
7.1.1啟動操作;
凈煤氣高于5kpa時,方可啟動助燃風機。啟動風機前,助燃風機管路放散閥處于開位。
a、啟動前認真檢查設備,部件的完好情況,檢查電氣設備完好無異常。
b、關好進、出、風口調(diào)節(jié)蝶閥。
c、開放三閥。
d、合刀閘,操作按鈕起風機。
e、開出風口調(diào)節(jié)蝶閥。
f、開進風口調(diào)節(jié)蝶閥。
g、送風正常后關助燃空氣總管放散閥。
7.1.2停風機操作:
a、聯(lián)系停燒熱風爐,關閉空氣偏心蝶閥。
b、打開放風閥。
c、按停機按鈕停機,同時關閉進風口調(diào)節(jié)蝶閥。
d、關閉出風口調(diào)節(jié)蝶閥。
e、拉下刀閘。
f、停機后需全面檢查設備和各閥關閉情況。
7.1.3倒風機操作:
按上述啟動風機程序,先啟動第二臺風機串聯(lián)后,用放風閥,進風調(diào)節(jié)蝶閥,調(diào)節(jié)風壓,再按停機程序停第一臺風機,恢復正常。
7.1.4緊急停機操作:
如突然停電,突然停機,電機發(fā)生故障來不及倒風機操作時,熱風爐立即停燒,各爐關閉各爐空氣偏心蝶閥。
a、立即打開放風閥。
b、關閉出風口調(diào)節(jié)蝶閥。
c、按電扭停機
d、拉下刀閘,操作完畢后,全面詳細檢查,做好開機準備工作。
8休復風操作
8.1放風操作
8.1.1高爐進行放風操作時,由爐前值班工長先停止富氧,將高壓操作改為常壓操作后,再由爐前值班工長拉下放風閥時,熱風工立即關閉混風切斷閥。
8.1.2待放風閥全開后,按工長信號關熱風閥、冷風閥。
8.1.3檢查各閥開、關位置是否正確。
8.2休風操作
8.2.1爐前停止富氧。
8.2.2接到休風通知后,待高爐減風作業(yè)時,即可關閉混風閥。
8.2.3冷風放風閥打開時,待冷熱風壓力低于5kpa時,立即關閉送風爐熱風閥、冷風閥,開廢氣閥。
8.2.4視休風時間長短,調(diào)整停燒爐廢氣閥和煙道閥開位。
8.2.5根據(jù)工長指令,開倒流休風閥進行倒流休風,配合爐前工作需要。
8.2.6休風操作完畢后,應對各熱風爐、煤氣系統(tǒng)做全面檢查。
8.3緊急休風
8.3.1緊急休風一般是由于停電、斷水、爐缸燒穿、鼓風機故障等嚴重事故造成。
8.3.2緊急休風后,應快速進行保護操作(燃燒爐停止燃燒)。
8.3.3關閉混風調(diào)節(jié)閥,混風切斷閥。
8.3.4待冷風放風后,立即關閉熱、冷風閥,稍開廢氣閥,如高低壓全部斷電,熱風工不用待冷風放風閥打開,即可關閉熱、冷風閥,打開倒流休風閥。
8.3.5熱風爐凈煤氣總管末端放散閥及支管放散閥全部打開,管道內(nèi)通蒸汽。
8.3.6如三座高爐緊急休風,需關閉凈煤氣管道調(diào)節(jié)閥及盲板閥。單座高爐緊急休風,煤氣管道內(nèi)可不通蒸汽,放散閥可不拉開,以備外網(wǎng)煤氣燒爐用。
8.3.7以上如屬高低壓全部斷電,需人工到現(xiàn)場手動快速操作。
8.4復風操作
8.4.1接到復風通知后,選用較熱的熱風爐等待送風,并立即關閉停燒爐的煙道及廢氣閥。
8.4.2在冷風狀態(tài)下,接復風信號后,立即開復風爐冷、熱風閥,如倒流處于開位,也要立即關閉。操作完畢后,報告值班工長。
9事故處理
9.1休風時放風閥打不開
9.1.1由值班工長通知風機房將風減到零。
9.1.2開送風爐的廢氣閥或煙道閥。
9.1.3關熱風閥,嚴禁關冷風閥。
9.1.4如果送風前放風閥未能修好,則先開熱風閥,然后關煙道及廢氣閥。
9.2冷卻系統(tǒng)斷水處理
9.2.1斷水應立即報告工長。
9.2.2當熱風閥內(nèi)外水圈出水不正常時,水壓、水量減少,應檢查水管,如果內(nèi)外水圈斷水,則停止送風和燃燒,進行檢查。
9.2.3熱風閥斷水時,如果出水管冒出蒸汽,應及時加備用水,逐漸通水冷卻,嚴禁開水過急。逐漸使出水管流出水,待水溫下降時,才允許把閥門開到正常位置。
9.2.4如果熱風閥內(nèi)外水圈斷水,在送風時,應及時倒換另一爐送風,以便處理斷水部位。
9.2.5如果熱風爐冷卻系統(tǒng)水壓、水量都減少或停止時,應停止送風。
9.2.6當熱風爐冷卻水壓低于規(guī)定值時,應優(yōu)先保持送風爐水量。
9.3熱風爐系統(tǒng)或助燃風機系統(tǒng)斷電時,均應停止燒爐。
10、換球后的烘爐操作:
10.1、烘爐前檢查爐內(nèi)情況(如球裝完后,上表面是否整齊),檢查設備完好無損,方可點火烘爐。
10.2、烘爐點火操作同新砌的熱風爐的烘爐操作一樣。
10.3、烘爐需連續(xù)進行。升溫不宜過快。
10.4、烘爐期滿后,檢查各孔密封情況和設備情況必須良好,經(jīng)試合格。
11試水、試風、試煤氣操作:
11.1試水操作:
11.1.1、水管安裝完畢后向有關單位聯(lián)系試水操作。
11.1.2、試水前將各熱風爐水包上所有截門關閉。
11.1.3、打開各熱風爐水包上的泄水截門,沖刷雜物,將雜物沖凈后關閉,分別試水。
11.1.4、試各閥門分管,一個一個試水。
11.1.5、在試水過程中跑水、漏水處記號,待檢修好再試。
11.1.6、在試水過程中有問題隨時處理。
11.1.7、在試水過程中隨時檢查水壓表是否正常。
11.2試風操作:
11.2.1、向有關單位聯(lián)系試風操作。
11.2.2、試風采取分段試驗,先試冷風總管,后試熱風總管,再試爐體。
11.2.3、試風前必須檢查好風壓表是否正常。
11.2.4、試冷風管時,首先關好冷風閥,混風閥,然后送風試壓。
11.2.5、試熱風管時,首先關好熱風閥,倒流閥,上好人孔和風口窺視孔,然后將混風閥和混風調(diào)節(jié)閥打開1/3,試壓檢查。
11.2.6、試爐體時要一個一個的試壓,試壓前要關好各閥(冷、熱、混、燃、空、煙、廢),緊好爐頂悶蓋,關好上、中、下的人孔及熱電偶孔,然后將冷風閥開1/5,送風。當風壓表指示提高后,關冷風閥,全面檢查,試風完畢,開廢氣閥排風,關閉廢氣閥,轉為正常。
11.2.7、試風時,采用本爐風機試壓,開風試驗,在試風中如有跑風、漏風處記下來,修好后再試。
11.3試煤氣操作:
11.3.1、煤氣管道安裝完畢后,向有關單位聯(lián)系試煤氣操作。
11.3.2、試氣前將各閥、截門、爆發(fā)口等關閉好,打開放散閥(全部)。
11.3.3、將所有煤氣系統(tǒng)上的蒸汽打開,然后檢查放散閥是否冒蒸汽充足,同時冒出大量蒸汽后關閉放散閥。
11.3.4、組織全部人員檢查煤氣管道,如有跑氣、漏氣處,記下來,修好再試。
12球式熱風爐檢修:
12.1、在燒爐時當拱頂溫度不易提高或煤氣質(zhì)量差,熱風爐阻損(冷熱風壓差)大于6kpa時,則應檢查原因或停爐換爐。
12.2、檢修步驟:
12.2.1停爐后,打開卸球孔,將球全部卸出。
12.2.2緩慢冷卻熱風爐,使拱頂溫度降至180oc以下時,打開爐頂人孔。
12.2.3爐內(nèi)溫度降到30-40oc時,方可進入爐內(nèi)操作,發(fā)現(xiàn)爐襯損壞、串風或有較大裂縫時應予修補。
12.2.4卸出的球應進行篩選,除去渣化和損壞的球。然后再裝爐。并補充不足部分,直至規(guī)定的球床高度,卸球時由于孔位較高,應特別注意保護球的支柱,不得向卸出的球上打水降溫。
12.2.5裝球時不得由上部直接將球倒入爐內(nèi)以防球碰撞破碎。
12.2.6球裝入爐內(nèi)其破損率不得大于總裝球量的3%。
13烘爐操作:
13.1、烘爐準備工作。
13.2、一般采用木柴、煤、煤氣等方法,一座熱風爐要備10t木柴、40t煤、5kg汽油、15kg棉絲(采用煤氣烘爐時不用煤)。
13.3、用煤烘爐時事先在熱風爐上部人孔砌爐灶(每座一個)。
13.4、烘爐前將爐內(nèi)雜物清理干凈。
13.5、烘爐前將中、下人孔砌好,上好(爐頂閥蓋和上部人孔除外)。
13.6、烘爐前將使用工具準備好。
13.7、烘爐前將煙道內(nèi)雜物清理干凈,并把人孔蓋好。
13.8、烘爐前,將煙道和爐頂臨時熱電偶和所有儀表接好。
13.9、熱風爐烘爐操作:
13.9.1:要求
a、陶瓷燃燒器的焙燒與熱風爐烘爐同時進行駛,焙燒及烘爐要嚴格按曲線進行,用不同顏色標明各爐的實際溫度曲線,每小時記錄一次。
b、陶瓷燃燒器的測溫以爐頂熱電偶為準(臨時偶0-1200oc)。
c、100℃以下用木柴烘烤,超過100℃燒煤和煤氣。
d、烘爐時不得滅火。嚴禁時烘時停。
13.9.2:烘爐進度嚴格按烘爐曲線進行。
按八天掌握舉例如下:
第一個班內(nèi)升溫到100oc
第二個班內(nèi)升溫到150oc
第三個班至第五個班要穩(wěn)定在150oc
第六個班直第八個班升溫到300oc
第九個班第十一個班穩(wěn)定在300oc
第十二個班至第十七個班升溫到600oc
第十八個班至二十個班穩(wěn)定在600oc
以上加燒至拱頂溫度上限。
13.9.3注意:
a、烘爐時,溫度波動不得超過±40oc。
b、爐子烘干后,上好悶蓋,裝好熱電偶。
c、做好送風前的一切準備工作。
14涼爐操作:
14.1、準備工作:
14.1.1、涼爐前準備好工具、用具、用料。
14.1.2、準備好電扇等。
14.2、注意事項:
14.2.1、在涼爐期間除調(diào)節(jié)降溫閥門外,其余閥門嚴禁開關。
14.2.2、在涼爐期間確保儀表、熱電偶測溫準確。
14.3、涼爐時溫度控制:
14.3.1、涼爐時,首先將要涼的爐號通風時間延長,盡量降低爐頂溫度,然后再當混風爐使用,當爐頂溫度降到200℃左右時,立即停止,然后采用自然涼爐。
14.3.2、關閉冷風閥,關閉熱風閥,開廢氣閥,將煙道閥開1/3,關閉廢氣閥,自然涼爐。
14.3.3、將爐頂人孔拆開,再將砌磚拆掉一塊,然后每隔四小時,拆一塊磚。
14.3.4、根據(jù)爐頂溫度的下降情況用人孔磚和煙道閥調(diào)節(jié)達到進入的要求為止。
第9篇 混鐵爐工藝技術操作規(guī)程
1. 停修爐前的準備工作
1.1 停爐前的60天,由生產(chǎn)科召集冶煉車間、修砌單位、機動科、技術科召開修爐會。特殊情況,由生產(chǎn)副廠長主持會議。
1.2 修爐會決定修爐類型后,耐材計劃由技術科提交到公司經(jīng)營部門,提交時間不遲于修爐會后的48小時,并將計劃留技術科一份備案。
1.3 修爐用耐材由冶煉車間按確定的計劃組織進廠,第一批耐材到達現(xiàn)場的時間不遲于?;鸷?2小時。
1.4 修爐的內(nèi)襯更換,分大修、中修和小修三種冷修類型。修爐和烘爐工作一律委托耐材承包廠家完成。
2.新爐驗收制度
2.1 耐材砌筑驗收:由冶煉車間向修砌單位最后簽認,生產(chǎn)科、技術科確認。
3. 烘爐
3.1分大修烘爐和中小修烘爐。
3.1.1修爐的環(huán)境溫度必須大于5℃。環(huán)境溫度低于5℃時,須進行蒸汽保護。
3.1.2大修后點火
大修后的混鐵爐比較濕,必須將油棉紗纏在烘爐管上,先點燃油棉紗后,再供煤氣,前期保持微火烘爐,不得熄火,如遇熄火,先關掉煤氣,待爐內(nèi)無煤氣后,再重新點火。
3.1.3 中小修點火
用煤氧槍或天然氣引火,直接用煤氣烘爐。
3.2烘爐前的準備工作
3.2.1烘爐前必須清理現(xiàn)場和爐膛內(nèi)的廢渣及泥料。
3.2.2檢查爐內(nèi)襯磚是否緊密完好。
3.2.3安裝好烘爐管道,檢查煤氣管道和空氣管道是否漏氣。
3.2.4全面檢查傾動系統(tǒng)、電路系統(tǒng)等設備。
3.2.5檢查測溫、流量等計量儀器、儀表是否正常
3.3混鐵爐烘爐制度
3.3.1點火后,烘爐人員必須按烘爐制度進行烘爐,煤氣用量大小必須按升溫速度的要求進行調(diào)整,每小時作一次記錄。(烘爐制度見下表)
溫度范圍 ℃ 升溫速度
℃/小時 烘烤時間(小時) 備注
0~150 5 24
150 60 保溫
150~300 5 30
300 60 保溫
300~600 10 30
600 60 保溫
600~800 10 20
800 36 保溫
800~1000 20 10
1000 12 保溫
1000~1200 20 10
1200 10 保溫
總計耗時 362
4.鐵水驗收
4.1鐵水到廠后,混鐵爐工應立即報告生產(chǎn)調(diào)度室到廠時間,并按生產(chǎn)調(diào)度室通知的不同高爐號和罐號對應的鐵水質(zhì)量進行登記,若發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)調(diào)度室所報罐號與實際不符時,則立即通知生產(chǎn)調(diào)度室處理。
4.2對到廠的鐵水均應取樣送理化室分析。
5.開新爐制度
5.1空負荷試車時,應認真觀察爐況,若無異常情況(如后墻抽磚、爐頂斷磚、側門變形等)方可進鐵。
5.2開新爐應注意觀察爐況,24小時后(至少進出鐵水24罐以上),爐襯無異常情況時,可按正常工序操作
5.3兌鐵水和出鐵水
5.3.1 爐頂溫度大于1200℃,保溫時間充足后,報告車間調(diào)度室方可向混鐵爐兌鐵水。
5.3.2 兌鐵水之前,必須再次進行全面檢查,檢查各設備及電器是否正常,確認無誤后方可試車,試車(2~3次)角度按5°、25°、47°、-5°依次進行(試車時轉動要緩慢)試車無異常方可兌鐵水。試車后將向前最大傾角鎖定為30°。兌鐵時將混鐵爐置于零位置。
5.3.3鐵水進廠后,應立即兌入爐內(nèi),且盡量減少帶渣量。
5.3.4 對鐵水前向混鐵爐爐底部倒入800~1000kg石灰,以減輕鐵水對爐底的沖擊。
5.3.5 兌入新爐的鐵水總量必須兌足最低鐵水貯量450噸以上(且兌鐵水時注意緩慢傾倒,盡量少帶渣).第一次兌鐵100噸左右,每隔10分鐘搖爐2次,使熔池內(nèi)各處溫度均勻,傾斜度不大于20°。2小時后可繼續(xù)兌入鐵水200噸,每隔10分鐘搖爐2次,注意不能使鐵水溢出。2小時后,在確認設備各部位運轉正常,爐內(nèi)墻體無變化情況下,方可繼續(xù)兌鐵投入正常使用。當爐內(nèi)儲鐵量能滿足轉爐連續(xù)吹4爐鋼以上鐵水時,即可向轉爐供鐵水。
6.出鐵
6.1傾動爐子時,出鐵口下必須備有鐵水包,防止傾動失靈燒壞設備。
6.2 混鐵爐工接到調(diào)度通知的出鐵量和時間后,及時把鐵水開至出鐵位置,出鐵時,開始一定要緩慢出鐵,搖爐不得過猛,鐵水稱量要準確,波動量控制在±500kg,并作好相關記錄。
6.3鐵水出完后,把鐵水車開至起吊位置,并指揮起吊。
6.4出鐵時,若發(fā)生停電或失控時,應立即拉掉電閘,打開氣動松閘氣閥 使爐體自動返回零位。
7.生產(chǎn)期間的熱工要求
7.1 爐頂溫度控制在1200~1300℃,不得超過1350℃。
7.2 煤氣量控制原則上同爐內(nèi)鐵水量成反比,一般為1400~1600nm3 /h,壓力4~8kpa。
7.3 主燒嘴的火焰長度必須超過2米,噴射于爐子中心線附近。
7.4 處理出鐵口結渣、側門積渣時, 可調(diào)節(jié)風量,使爐內(nèi)處于“保溫”狀態(tài),絕不允許關風作業(yè)。
7.5 回爐鋼水嚴禁倒入混鐵爐。
8. 混鐵爐的熱修補
8.1由冶煉車間提出,生產(chǎn)科安排具體實施。
9. 混鐵爐超期服役
9.1 混鐵爐的各類冷修期仍按原規(guī)定執(zhí)行,到期必須安排檢修,不得超期。但鐵水吞吐量不得小于11萬噸/月,否則修爐順延。
9.2 特殊情況需超期使用時,須由生產(chǎn)科召集有關人員在出空鐵水檢查爐況后,再開會討論超役與否,將討論結果報生產(chǎn)副廠長作最終決定。
9.3 對已定必須超期使用的混鐵爐,除決定修、停爐時間外,由技術科會同冶煉車間、生產(chǎn)科制定出相應的防范應急措施。
9.4 在超期使用期間,由生產(chǎn)科每周組織一次相關人員將鐵水出空對爐況進行詳細認真檢查后,做出使用要求。
10.常規(guī)生產(chǎn)
10.1正常生產(chǎn)期間,爐內(nèi)存鐵量應保持不少于450噸,最大裝入量1100噸。
10.2定期對電子稱進行校對。
10.3對鐵水槽應經(jīng)常清理,集滿殘渣、殘鋼后應及時更換,出鐵嘴殘鐵亦應經(jīng)常處理。
10.4混鐵爐長時間不出鐵時,應定期搖爐。
10.5混鐵爐前后墻和爐頂浸蝕嚴重時應定期噴補。
11.輸氣和停氣
11.1開始向爐內(nèi)供氣時,混鐵爐需要用燒嘴供氣,如爐內(nèi)有火種,應將燒嘴緩慢打開,著火后調(diào)整正常,然后配風。
11.2停氣時,應先關死各燒嘴開關,再關閉總閥,然后將吹掃氮氣開關和排放開關打開,將煤氣排放到大氣中。
11.3任何時候,先開煤氣閥,后開空氣閥;關閉時,先關空氣閥后關煤氣閥。
11.4若煤氣壓力小于4kpa時,必須馬上關閉空氣,然后關閉煤氣,并立即與煤氣調(diào)壓站聯(lián)系。
第10篇 供熱車間鍋爐工藝技術規(guī)程
工作原理
1)鍋爐運行技術條件
爐膛既是燃燒空間又是鍋爐的換熱部件。因此它既能保證安全燃燒,又能使煙氣在到達爐膛出口時已被冷卻。爐膛四周排滿水冷壁以降低其溫度。
1.轉動機械的安全運轉條件:
滾動軸承溫度<80℃,滑動軸承溫度<70℃
潤滑油溫度<60℃,串軸<2mm
2.軸承振動不允許超過下表規(guī)定:
額定轉額(轉/分)
1500以上
1500
1000
750以下
振幅(mm)
0.06
0.085
0.10
0.15
2)技術經(jīng)濟指標
鍋爐凈效率:
即在求得鍋爐熱效率nj=ngl-△n式中:n-自用汽水及電能折并成熟熱量后占鍋爐輸入熱量的百分比(%)
可用下式計算:
n=dzs(hzs-hgs)+dzd(hzp-hgs)+7000nzbbz/bqr
式中:dzs-自用水流量,kg/h
dzs-自用汽流量,kg/h
hzs、hgs、hzp-自用水、給水、自用汽焓
nz-自用電耗,kwh/h
bbz-生產(chǎn)1kwh的標準耗量,kg/kwh
ngl=p1=q1/qr_100%(正平衡法)
式中:q1-有效利用熱量kj/kg
q1-輸入鍋爐熱量kj/kg
或ngl=100-(q2+q3+q4+q5+q6)%。(反平衡法)
式中:q2-排煙熱損失
q3-氣體不完全燃燒熱損失
q4-固體不完全燃燒熱損失
q5-散熱損失
q6-灰渣物理熱損失及其它損失。
3)工藝技術操作內(nèi)容:
1、鍋爐上水:a:冷態(tài)上水時間為2.5hb:熱態(tài)1.5h
2、烘爐和煮爐
3、水壓試驗:a:工作壓力下的試驗
b:工作壓力的1.25倍的試驗
4、點火升壓:
5、安全閥的整定:a:控制安全閥為工作壓力的1.04倍
b:工作安全閥為工作壓力的1.06倍
2 三廢處理方法和處理標準
2.1種類:煙塵、噪聲
2.1.1煙氣
2.1.1.1煙氣排放標準
林格曼黑度
so2含量
≤1級
≤470.09mg/m3
2.1.1.2處理方法和標準
鍋爐煙氣經(jīng)煙囪排入大氣,經(jīng)環(huán)保部門檢測、監(jiān)督,運行人員控制,使so2含量符合排放標準。
2.1.2噪聲
2.1.2.1工業(yè)企業(yè)噪聲衛(wèi)生標準
接觸噪聲時間(h)
允許噪聲(分貝)
8
85
4
88
2
91
1
94
2.1.2.2治理
對鍋爐對空排汽、安全閥排汽等產(chǎn)生的噪聲,采用新技術、新工藝、新材料達到控制噪聲的目的,主要是在排汽管未端安裝了消音器,同時值班室用隔音材料密封,以減少噪聲對值班人員的危害。
第11篇 (工藝技術交流)空壓機操作規(guī)程
一、操作前的準備
1、應保持電動機附近環(huán)境的清潔和干燥,防止電動機受潮或吸入粉塵。
2、柴油發(fā)動機應保持機身清潔無滲漏現(xiàn)象,并檢查油、水有無缺少。
3、檢查各運轉部位有無工具和雜物,并清掃干凈。
4、曲軸箱中的油質(zhì)和油量應符合要求。
5、各連接部位應無松動現(xiàn)象。
6、檢查柴油機與壓縮機的連接部分螺絲有無松動。
7、冬季使用起動液起動發(fā)動機時應做好防毒、防火措施,要遠離明火。
8、發(fā)動機起動后應在中速下升溫,且不得在空氣不良處暖機。
9、檢查柴油發(fā)動機各部是否正常,各附件連接是否可靠,并排除不正?,F(xiàn)象。
10、檢查電起動系統(tǒng)電路接線是否正常,蓄電池是否充足。
11、檢查油底殼油是否缺少,散熱器是否缺水,加滿冷卻水及潤滑油。
12、檢查壓氣管路各閥門開閉是否靈活,并處于開機前的位置。
13、起動設備動作靈活,操作把手應置于零位,油斷路器在斷開位置。
14、盤車數(shù)轉,應無刮磨或阻卡現(xiàn)象。
15、調(diào)節(jié)卸荷器(關閉梅花手輪),使空壓機處于無負荷狀態(tài)。
16、氣泵每次開車啟動前,檢查油位,若低于油標下限,要加油。
17、對于氣調(diào)壓縮機,若儲氣筒內(nèi)有氣,應預先放出,使電機空載起動。
二、操作程序
1、檢查各運轉部位有無工具和雜物,并清掃干凈。
2、曲軸箱中的油質(zhì)和油量應符合要求。各連接部位應無松動現(xiàn)象。
3、檢查柴油機與壓縮機的連接部分螺絲有無松動。
4、冬季使用起動液起動發(fā)動機時應做好防毒、防火措施,要遠離明火。
5、發(fā)動機起動后應在中速下升溫,且不得在通風不良處暖機。
6、操作起動馬達時,時間不應超過10分鐘,再次起動時應在2分鐘以后,起動次數(shù)超過三次仍不能起動發(fā)動機時,應進行檢查,排除故障后再起動。
7、按起動按鈕,使發(fā)動機處于中速運轉狀態(tài),觀察機油壓力是否達到正常要求。
8、起動后還應觀察各儀表指示值,檢查發(fā)動機運轉情況,待水溫升70℃時,方可帶動空壓機。
9、合上配電屏上的電源閘刀,按起動按鈕(或起動手柄),起動電動機,使空壓機投入運轉。
10、空負荷運轉2~3分鐘后,如無異常情況,打開減荷閥上的梅花手柄,使空壓機帶負荷運行。
11、啟動前,必須順時針擰動減荷閥上的梅花手輪,使吸氣口關閉,目的在于使空壓機作空負荷啟動。
12、注意一、二級氣壓表的讀數(shù)應在正常范圍??辙D正常后,即可帶負荷正式投入運行。